Логистика производственных процессов

В законе проявления календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей рассматриваются следующие аспекты: Синхронизация циклов технологических операций рассматривает календарную организацию всех форм поточного производства, построенных по принципу непрерывного движения деталей – синхронизация длительностей деталеопераций здесь должна бы осуществляться за счет простоев рабочих мест, но это неэффективно, т.к. час простоя рабочего места стоит дороже, чем час пролеживания одной детали. Поэтому организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все микропростои рабочих мест концентрируются.  
 
Вообще при любой форме организации производства неравные продолжительности технологических операций выравниваются до некоторого календарного предела, либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно.  
 
Синхронизацию циклов изготовления деталей можно рассмотреть в следующем ракурсе: если детали имеют одинаковое количество операций, то их циклы выравниваются вследствие выравнивания длительностей их операций. Детали в производственных подразделениях изготавливаются комплектами, значит длительность цикла изготовления каждой детали комплекта равна длительности изготовления рассматриваемого комплекта деталей.  
 
Синхронизация длительностей комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей рассматривает синхронизацию комплектоопераций, и тогда автоматически сокращаются длительности циклов изготовления комплектов деталей.  
 
Также для более эффективной организации производства учеными рассматриваются:  
 
2.2 Закон эмерджентности основных и вспомогательных производственных процессов и Закон резервирования ресурсов в производстве.  
 
Использование вышеназванных законов организации производственных процессов позволяет спланировать и поддерживать ритмичную работу производственных подразделений предприятия, т.е. работу в форме рациональной организации производственных процессов, при которой процессы изготовления отдельных деталей, комплектов деталей и выполнения отдельных заказов программы сочетаются по заранее определенному плану. Это сочетание и обеспечивает ритмичную работу как непрерывное возобновление всего производственного процесса одновременно (параллельно) во всех производственных подразделениях и на каждом рабочем месте в строгом соответствии с плановой пропорциональностью, технологической прямоточностью и экономически обоснованной надежностью выпуска изделий в установленные сроки и надлежащего качества.  
 
Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений позволяет :

• устранить традиционные потери ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования,
• обеспечивает конкурентные преимущества – лидерство по минимуму затрат, гарантированное время доставки заказов, индивидуализацию изделий по требованиям заказчика, гибкое регулирование объемов производства, расширение сервисных услуг и ряд других преимуществ.

3. Основное содержание метода “стройное производство”. 
 
Логистика пронизывает все функции и подразделения предприятия с целью единой оптимизации материальных, информационных и финансовых потоков.  
 
Логистика требует нового мышления в области использования ресурсов. Классический подход – оптимизация на отдельных участках, новый – системная оптимизация всех процессов, связанных с организацией производства, для достижения поставленных целей. В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации производства, которые известны как “learn production” (cтройное производство).  
 
Суть стройного производства заключается в выявлении узких мест как шанса их полной ликвидации. Сама ликвидация узких мест осуществляется не традиционным путем (увеличения затрат (ресурсов) на их устранение), а путем одновременной ликвидации узких мест и сокращения затрат (ресурсов).  
 
Два отличительных признака имеют стройные производства:  
 
Максимум задач и ответственности переносится на сотрудников, которые действительно обладают соответствующим потенциалом,  
 
Все сотрудники ищут узкие места с целью их немедленного устранения.  
 
На таких предприятиях, как показывает опыт, сотрудники представляют в 80 раз больше рационализаторских предложений, чем на обычных. Принцип непрерывного улучшения на всех уровнях, на рабочих местах и операциях называется “Каинцен”. Принцип ликвидации узких мест путем затрат (ресурсов) – “Муда”.  
 
Если налажено стройное производство , то можно ставить задачу автоматизации технологии, - об этом свидетельствует прежде всего японский опыт.  
 
Анализ деятельности таких организаций, их функционирование целесообразно координировать из определенных центров, которые на основе компьютерного оснащения могут вести моделирование различных ситуаций, оценивать возможности отдельных организаций, указывать на возможные узкие места, срывы поставок, отклонения от согласованных сроков поставок. Это одно из наиболее перспективных направлений организации логистических структур по принципу Каинцен.  
 
При непрерывно сокращающихся времени обращения и запасах соблюдение сроков поставок для таких организаций составляет практически 100%, существенно возрастают производительность и эффективность использования ресурсов.  
 
Основой стройного производства является принцип партнерства предприятия со своими сотрудниками, поставщиками и покупателями, а также относительно обозримый во времени процесс производства. В системе just in time, которая так легко вписывается в стройное производство, включаются в процесс небольшие, стратегически рассчитанные страховые запасы вместо складских. К сожалению, в реальной практике эта система очень часто перекладывает содержание складских запасов на долее слабого в хозяйственном отношении поставщика, задачей которого является быть своеобразным буфером при неожиданных отклонениях потребности в сложной цепи взаимосвязи с потребителем.  
 
В идеале системы just in time включает поставщика в логистическую цепь – в возможно более ранний срок ему предоставляется информация об ожидаемой потребности. Главным является то, что ведется совместная работа по увязке процессов производства и поставки и повышению точности прогноза.  
 
Успех предприятия может быть достигнут лишь на базе системной оптимизации комплекса процессов обеспечения, производства и сбыта продукции, т.е. на основе современных логистических процессов организации движения материальных и информационных потоков.  
 

4. ПРОГРЕССИВНЫЕ СПОСОБЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ  
 
4.1 Система “КАНБАН”.  
 
КАНБАН – метод (информационная система), разработанный в Японии (в рамках подхода “Джаст ин тайм”), обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.  
 
Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время.  
 
КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.  
 
Необходимые детали (а) и (в) изготовлены на предшествующем участке и складированы рядом с конвейером вместе с сопровождающими их карточками заказа КАНБАН, на основании которых они были изготовлены для сборки А, В и С. Автопогрузчик подается к станочной линии, чтобы взять изготовленные детали (а) и (в) с приклеенными к ним карточками отбора КАНБАН. На месте складирования рабочий загружает деталей столько, сколько указано в карточке отбора, снимая при этом карточки производственного заказа, которые остаются в месте складирования деталей у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей.  
 
Реализация системы КАНБАН предполагает, чтобы до фактического начала производственного процесса до всех участков был доведен общий производственный план. Корректировка сводного плана производится еженедельно.  
 
Система КАНБАН позволяет выпускать продукцию высокого качества с минимальными затратами. Это существенно повышает ее конкурентоспособность, особенно на внешних рынках. Рост производительности труда на предприятиях японской промышленности во многом обязан не столько внедрению новых технологий и использованию большого числа роботов, сколько хорошо продуманным методам управления производством и снабжением.  
 
4.2. Система “МРП” Система МРП – это планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.  
 
Метод МРП – микрологическая система. Существует несколько модификаций этой системы (МРП – 1, МРП – 2 и другие).При этом развитие каждой последующей модификации строится по модульному принципу, когда система, МРП 1 служит стандартным модулем во всех последующих конкретных и специализированных модификациях, учитывая специфику конкретного производства (заказчика).  
 
Система МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.  
 
Для осуществления этих функций в системе МРП используются данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени).  
 
Система предусматривает создание текущих и страховых запасов, что целесообразно в условиях монономенклатурного производства. Для принятия решений в этой системе применяют разнообразный математический аппарат из области теории исследования операций (решение задач расчета потребностей в сырье и материалах).  
 
Наиболее важной функцией системы МРП – 2 является планирование потребности материалов. Эта функция предполагает решение ряда задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и т.д.  
 
Прогноз потребности в материалах ведется раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, с анализом возможных сроков выполнения заказов и уровня страховых запасов, затрат на их содержание.  
 
При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе сырья, материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хранения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачиваемости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критической точке. Результативная информация может выдаваться по поставщикам, заказчикам, видам сырья и материалов с указанием дополнительных данных.  
 
Важнейшие элементы системы МРП – 1

 
 
Рис.1. Важнейшие элементы системы  МРП-1 
 
Толкающая система – это такая организация движения МП, при которой МР подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. МР «выталкиваются» с одного звена ЛС на другое (рис. 2). Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. То есть такой способ организации движения МП игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

Рис. 2. Принципиальная схема толкающей системы

Тянущая система – это такая организация движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис. 3.). Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. То есть когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

Рис. 3. Принципиальная схема тянущей системы 
 
 
 
 
 
 

                           Заключение 
 
Сущностью логистических процессов является упорядочение движения материального потока на стадии производства продукции. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.  
 
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятия, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и другое. Главная задача производственной логистики – это обеспечение производства продукции необходимым качеством в установленные сроки и обеспечение непрерывного движения предметов труда и непрерывная занятость рабочих мест.  
 
Объектом производственной логистики являются материальный поток, материальные услуги.  
 
Внутрипроизводственные логистические системы состоят из двух уровней – микро- и макроуровня.  
 
Для наиболее эффективной работы предприятия были выдвинуты принципы рациональной организации производственного процесса: обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику, обеспечение максимальной непрерывности процессов производства, обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ , обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана., обеспечение непрерывности планового руководства обеспечение соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства, использование прямоточности и пропорциональности, параллельности и гибкости. Основными законами, обеспечивающими оптимизацию производственных процессов являются следующие: Закон упорядоченности движения материальных потоков, Закон календарной синхронизации технологических операций, Закон резервирования ресурсов производственного процесса, Закон эмерджентности основных и вспомогательных процессов, и Закон ритма производственного процесса.  
 
В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации производства, которые называются стройное производство. Оно рассматривает возникновение узких мест как шанс их полной ликвидации.  
 
Важную роль в обеспечении рационального товародвижения играют торговопосреднические организации, которые обеспечивают производство необходимым сырьем и материалами . Логистика здесь заключается в выборе стратегии управления приобретением, движением и хранением материалов, изделий и запасов, а также управление информационными потоками, сопровождающими процесс товародвижения. Логистические посредники становятся эффективным инструментом экономии финансовых и материальных ресурсов в процессе товародвижения.  
 
Не малую роль в приобретении сырья и материалов для предприятия оказывают поставщики продукции. Рыночные условия, предоставляя покупателям право свободного приобретения товаров, ставят перед ними задачу самостоятельного выбора поставщика.  
 
Выбор поставщика осуществляется двумя способами: по средством конкурсных торгов, если предприятие предполагает закупить материалы на очень большую сумму или предполагает установить длительные связи посредством письменных переговоров (твердая и свободная оферта).  
 
Не малую роль в выборе поставщика должны играть следующие критерии: удаленность поставщика от потребителя, сроки выполнения заказов, цена и качество сырья, психологический климат в фирме поставщика.  
 
Для более эффективной работы предприятия учеными и специалистами были разработаны прогрессивные способы организации производственных логистических систем, которые в настоящее время применяются во всем мире.  
 
Это системы:

• КАНБАН – суть которой состоит в том, чтобы обеспечить оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
• МРП - служит для планирования производственных ресурсов, отвечающих потребностям производства.

Из всего сказанного можно сделать вывод, что производственная логистика является одним из центральных  звеньев организации производства, к которому нужно относиться с особой долей внимания, учитывать все вышеперечисленные аспекты и на основе этого разрабатывать более приемлемые формы, способы и методы управления производством.  
 
 
 

Список  используемой литературы:

1. М.П. Гордон, С.Б. Карнаухов “Логистика товародвижения”,  М : Центр экономики и маркетинга, 1998г – 168 с.

2. Учебное пособие для подготовки к итоговому междисциплинарному экзамену профессиональной подготовки менеджера. Под общей ред. В.Е. Ланкина. Таганрог: ТРТУ, 2006.

3. www.industries.ru

4. www.logistic.ru

5. www.startlogistic.ru