Контрольная работа по "Логистике"

содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Механизм функционирования промышленной  логистики

 

Материальный поток  на своем пути от первичного источника  сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком а этом этапе имеет свою специфику и носит название промышленной логистики.

Целью промышленной логистики  является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в промышленной логистике — их территориальная компактность. В литературе их иногда называют "островными объектами логистики".

Участников логистического процесса в рамках промышленной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

Логистические системы, рассматриваемые промышленной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем.

Внутрипроизводственные  логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологис-тических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция  организации производства включает в себя следующие основные положения:

 • отказ от избыточных  запасов;

• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

• устранение простоев оборудования;

• обязательное устранение брака;

• устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической  традиционная концепция Организации  производства предполагает:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

• иметь максимально большой запас материальных ресурсов "на всякий случай".

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий "рынка продавца", в то время как логистическая концепция — для условий "рынка покупателя".

Запас промышленной мощности возникает  при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкости производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет более 20% от максимальной численности работающих. остальные 80% — временные работники. Таким образом, численности персонала в 200 человек предприятие в иной момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда .

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит  название "толкающая система"¹  и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством .

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлекроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы  своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно рыть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы  различные варианты толкающих систем, известные под названием "системы МРП" (МРП-1 и МРП-2). Возможность их создания обусловлена Началом массового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Второй вариант организации  логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе  управления материальным потоком. Он носит  название "тянущая система"² и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Промышленная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном промышленной технологической цепи.

Известно, что 95—98% времени, в течение которого материал находится  на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Перечислим слагаемые  совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Улучшается качество выпускаемой продукции.

5. Сокращается производственный цикл и минимизируется затраты.

Остановимся подробнее  на причинах, позволяющих снизить  затраты, связанные с производственным процессом:

• Оптимизация запасов — одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов.

• Сокращение численности вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.

• Снижение потерь материалов.

• Улучшение использования  производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании торговых оптовых баз  неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.

• Снижение травматизма. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Задание

 

Привести пример использования логистического подхода  в организации. Указать за счет чего достигается снижение затрат.

 

Открытое акционерное общество  «Волгоградский завод тракторных деталей и нормалей» (сокращенное наименование Общества - ОАО «ВЗТДиН»).

Основными видами деятельности акционерного общества являются:

-производство и реализация  запасных частей к сельскохозяйственным  машинам и тракторам,

-производство и реализация сельхозтехники,

-производство и реализация  тракторных деталей и нормалей,

-производство и реализация  шоферского инструмента и товаров народного потребления.

Общество может заниматься розничной торговлей и деятельностью  по оказанию услуг общественного питания, в соответствии с ГОСТом Р50764-95.

ОАО «ВЗТДиН» вправе осуществлять лизинговую деятельность на основании лицензии.

Информационные системы  в логистике могут создаваться с целью управления материальными потоками на уровне отдельного предприятия, а могут способствовать организации логистических процессов на территории регионов, стран и даже группы стран.

Диспозитивные информационные системы создаются на уровне управления складом или цехом и служат для обеспечения отлаженной работы логистических систем. Здесь могут решаться следующие задачи:

• детальное управление запасами (местами складирование);
• распоряжение внутрискладским (или внутризаводским) транспортом;
• отбор грузов по заказам и их комплектование, учет отправляемых грузов и другие задачи.

Диспетчерская система  контроля и регулирования должна иметь предупредительный характер, что выражается в прогнозировании возможности появления отклонений от плана в условиях изменения поставок и качества сырья, выхода из строя оборудования, появления брака и т. д.

Система оперативного управления производством играет роль главного приемника и источника информации для всех основных служб предприятия. На рис. 1 представлена схема потоков информации, источником и потребителем которой является система оперативного управления производством.

Вся текущая работа по диспетчерскому руководству производством в масштабе предприятия лежит на персонале центрального диспетчерского бюро (сменные диспетчеры и операторы), находящегося в подчинении главного диспетчера предприятия.

Рис. 1. Укрупненная  схема связи службы оперативного управления производством с другими службами предприятия

На ОАО «ВЗТДиН» диспетчерская служба подчинена директору по производству. В планово-диспетчерском отделе предприятия, находится центральное диспетчерское бюро, возглавляемое главным диспетчером. В его ведении находятся диспетчерские группы, которые осуществляют взаимодействие с различными структурными подразделениями по обеспечению ритмичного хода производства.

На основании данных оперативного управления производством осуществляется оперативное управление всей производственно-хозяйственной деятельностью ОАО «ВЗТДиН».

К контуру оперативного управления предприятием отнесены задачи, непосредственно связанные с реализацией производственных планов предприятия оп выпуску и продаже продукции.

Среди этих задач можно  выделить как актуальные снабжение, складской учет. Решать подобные задачи позволяет модуль оперативного управления предприятием корпорации «Галактика».

Основными модуля функциями являются:

• управление процессом запуска-выпуска продукции в соответствии с производственной программой и технологией производства;

• внутризаводская (межцеховая) диспетчеризация материальных потоков в производстве;