Мойка и очистка деталей машин перед ремонтом

Рис. 3. Установка для очистки деталей косточковой крошкой

Рабочая камера освещается светильником. Пыль крошки и частицы  нагара отсасываются через патрубок при помощи вентилятора. Если клапан забивается крошкой, то его очищают  сжатым воздухом, поступающим к нему по трубе, при открытии крана. Данный способ экономичный, производительный и качественный. Например, для очистки  от нагара комплекта деталей одного двигателя Д-54А расходуется 4—5 кг косточковой крошки, что составляет в денежном выражении 15—20 коп, продолжительность  очистки —30 мин. В связи с тем, что крошка при ударе Деформируется, на очищаемой поверхности детали не остается за-диров и рисок.

Мелкие детали (клапаны, толкатели, пружины и др.) экономически целесообразно  очищать от нагара химическим способом. При этом детали загружают в ванну  со щелочным раствором, который состоит  из каустической и кальцинированной соды, жидкого стекла, хозяйственного мыла и воды. Детали выдерживают  в этом растворе 3—4 ч при температуре 90—95 °С и после размягчения нагар удаляют волосяными щетками или ветошью. После очистки детали промывают в холодной и горячей воде.

Рис. 4. Установка для удаления накипи: 
1 — ванна; 2 — крышка; 3 — рольганг; 4 — электродвигатель; 5 — специальный насос; 6 — электронагревательное устройство

Очистка деталей от накипи. Очистка водяной рубашки блоков и головок цилиндров двигателей производится на специальных установках. На рис. 16 показана установка для  удаления накипи из водяной рубашки  блока. Блок устанавливается на рольганг 3 и при помощи шланга, присоединяемого  к боковому фланцу блока, через его рубашку прокачивается подогретый до 60—80 °С раствор три-натрийфосфата из расчета примерно 3—5 кг на 1 м3 воды. Можно применять для удаления накипи и 8— 10%-ный раствор соляной кислоты. Для предохранения внутренних поверхностей деталей от коррозии в качестве ингибитора в раствор добавляют 3—4 г уротропина на 1 л. Раствор подогревают до 50—60 °С. Продолжительность промывки в зависимости от толщины слоя накипи может быть в пределах 10—70 мин. После удаления накипи внутренние полости деталей необходимо промыть чистой водой.

Очистка внутренних поверхностей радиаторов осуществляется 5%-ным раствором каустической соды, нагретым до 60—80 °С. Раствор соды выдерживают в радиаторе до полного удаления слоя накипи, после чего промывают внутренние полости горячей водой.

Организация рабочих мест. Рабочие места мойки, обезжиривания  и очистки деталей обычно организовываются в моечных отделениях разборочных  цехов. Расположение оборудования на рабочих  местах должно соответствовать санитарным нормам и требованиям техники  безопасности. Для подъема крупногабаритных тяжелых деталей, а также корзин с деталями рабочие места должны быть оборудованы грузоподъемными  механизмами.

 

2. Устранение дефектов  на поверхности аппаратуры.

Цель дефектации — выявление пороков (утолщение стенок, трещин, местных искажений фррмы и др.). Остаточная толщина стенки проверяется засверлением отверстий 0 3–4 мм в местах наибольшего износа и измеряется толщина с помощью штангенциркуля, глубиномера с точностью 0,05 -0,1 мм. Затем в отверстиях нарезают резьбу, вворачивают пробки и расчеканивают их снаружи. Иногда отверстия заваривают.

Все засверловки отмечаются в эскизах, прмлагаемых к паспортам аппаратов

В настоящее время  толщину стенки на крупных заводах  меряют ультраакустическими приборами. После замера толщины стенки ведут  осмотр для выявления расколы, поричтости сварных швов, свищей, вмятин и т.д.

Все замеченные дефекты  фиксируют на развертках. Форма и  протяженность видимых трещин выявляется пробой керосином. То есть участок смвчивают керосином 2–3 раза через 1/2 часа, протирается насухо и покрывают меловой краской (9 частей мела и 1 часть малярного клея в воде). Через 2–4 часа поверхность оьстукивается с обратной стороны. Контуры трещин при этом выступают в виде тонких жилок или пятен. Концы трещин фиксируются засверлением отверстий 0 15–20 мм (чтобы не увеличивались при заварке).

Существует магнитный  способ выявления трещин — для  обнаружения мельчайших (волосовых) пороков. Диагночтика, магнитный поток создается электрическим током, проходящим по проводнику вблизи проверяемой поверхности металла. Силовые линии поля заскнуты, и магнитный поток направлен перпендикулярно направлению создаваемого его потока.

Для целей намагничивания ток пропускают либо прямо через  металл, либо через специальный проводник. В местах трещин магнитная проницаемость  падает и магнитный поток в значительной мере огибает такие нарушения сплошности, уплотняясь по периферии рачколы. Дефект обнаруживается визуально с помощью магнитного порошка. Уплотнение порошка будет заметным, еслм трещина перпендикулярна вектору магнитного потока. Поэтому если направление расколы неизвестно, то проверка ароницаемости проводится при двух перпендикулярных направлениях магнитного потока (рис. 66, а, б).

При порошковом методе ток (V= 6–12 В) и (/ = 1000–1500 А) проводится непосредственно  к двум крайним точкам испытыыаемого участка, причем для указаннфх параметром тока длина участка не должна превышать 250 мм.

 

Ремонт  повреждений целостности и формы  сварных швов в аппаратах.

Различают три типа трещин.

1. Несквозные, неглубокие (глубина не более 0,4) толщины  сечения. 

2. Сквозные узкие  расколы. 

3. Сквозные широкие  расколы с расхождением кромок  более чем на 15 мм.

Все расколы, а также  поры, свищи устраняются сваркой. В алюминиевых, медных, никелевых, свинцовых  аппаратах их паяют.

Сварка трещин первого  рода

расколы разделывают  под сварку односторонней вырубкой на максимальную глубину со снятием  кромок под углом 50–60°. Длинные расколы  заваривают для снижения термического эффекта участками, одностцпенчатым швом (рис. 67).

Сварка трещин второго  рода

расколы разделывают  на всю толщину вырубкой зубилом  либо прорезкой гащом (без наклепа): v-швов при 5 < 12–15 мм; х-швов при 5 > 12–15 мм (рис. 68).

расколы с L < 100 мм — заваривают за один проход одноступенчатым  методом и с многослойным наложением швов.

Сварка трещин третьего рода

Газом вырезают участок  поверхности металла вместе с  трещиной, а в вырез ввариваются  заплаты (чтобы избежать больших  термических напряжений). Длмна вырезанного куска 50–100 мм больше длины расколы, ширина не менее 250 мм. Заплаты дрвариваются заподлицо с основным металлом, т.е. она должна иметь ту же форму, что и у ремонтируемой поверхности. Площадь одной заплаты не должна превышать 1/3 F листа аппарата в месте ремонта. Заварка трещин всех трех типов в ответственной аппаратуре регулируется праыилами Гос-гортехнадзора по сварке аппаратов при Р > 0,7 атм (рис. 69).

 

 
Рис. 5. Схема трещин первого рода

 

 
Рис. 6. Схема швов второго рода  
 

 
Рис. 7. Схема заварки трещин заплатой:

а — симметиричная: I — общее ёаправление сварки от центра к краям; б — сдвинутая: II — общее направление сварки к зазору

Список использованной литературы.

 

1. СТОиР, выпуск 4

2. Ф.Г. Бонит и др. «Эксплуатация, ремонт и монтаж промышленного оборудования» М. 1999 г.

3. Веронкин Ю.Н. «Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования» М.2002г.