Вторинні процеси переробки нафтової сировини

   Апаратурні оформлення і технологічний режим установок гідрокрекінгу розрізняються залежно від завдань, зумовлених технологічної схеми конкретного НПЗ, і використовуваної сировини.

   Наприклад, для отримання малосірчисту вакуумного газойля і відносно невеликої кількості світлих (легкий гідрокрекінг), процес ведеться при тиску до 80 атм на одному реакторі при температурі близько 350 ° С.

Для максимального виходу світлих (до 90%, у тому числі до 20% бензинової фракції на сировину) процес здійснюється на 2-х реакторах. При цьому, продукти після першого реактора надходять в ректифікаційної колони, де відганяються отримані в результаті хімічних реакцій світлі, а залишок надходить у друге реактор, де повторно піддається гідрокрекінгу. У даному випадку, при гідрокрекінгу вакуумного газойля тиск складає близько 180 атм, а при гідрокрекінгу мазуту і гудрону - більше 300. Температура процесу, відповідно, варіюється від 380 до 450 ° С і вище.

   Спільне будівництво установок гідрокрекінгу і каталітичного крекінгу в рамках комплексів глибокої переробки нафти видається найбільш ефективним для виробництва високооктанових бензинів і високоякісних середніх дистилятів.

                                               7. Коксування

   Призначення процесу - кваліфікована переробка важких нафтових залишків, як первинному, так і вторинної переробки, з отриманням нафтового коксу, застосовуваного для виробництва електродів, що використовуються в металургійній промисловості, а також додаткової кількості світлих нафтопродуктів.

   На відміну від раніше описаних процесів, коксування є термічним процесом, що не використовує каталізатор.

   Існують різні технологічні рішення для даного процесу. На російських НПЗ використовуються установки сповільненого коксування.

   Уповільнений коксування - полунепреривний процес, що здійснюється при температурі близько 500 ° С і тиску, близькому до атмосферного. Сировина надходить в змійовики технологічних печей, в яких йде процес термічного розкладу, після чого надходить у камери, в яких відбувається утворення коксу. На установках споруджується 4 коксові камери, що працюють поперемінно. Камера протягом доби працює в режимі реакції, заповнюючись коксом, після чого протягом доби здійснюються технологічні операції з вивантаження коксу і підготовці до наступного циклу.

   Кокс з камери видаляється за допомогою гідрорізака, що представляє собою бур з розташованими на кінці соплами, через які під тиском 150 атм подається вода, яка розбиває кокс.

   Роздрібнений кокс сортується на фракції, в залежності від розміру часток.

Зверху коксових камер йдуть пари продуктів і надходять на ректифікацію. Світлі фракції, отримані при коксуванні, характеризуються низькою якістю через великого вмісту олефінів і тому бажано їх подальше облагороджування.

Вихід коксу становить порядку 25% при коксуванні гудрону, вихід світлих фракцій -- близько 35%.

                                       

 

                                   8. Товарне виробництво

В ході зазначених процесів виробляються тільки компоненти моторних, авіаційних і котельних палив з різними показниками якості. Наприклад, октанове число прямогонного бензину становить близько 65, риформата - 95-100, бензину коксування - 60. Інші показники якості (наприклад, фракційний склад, вміст сірки) у компонентів також різняться. Для отримання ж товарних нафтопродуктів організовується змішання отриманих компонентів у відповідних ємностях НПЗ у співвідношеннях, які забезпечують нормовані показники якості.

   Розрахунок рецептури змішування (компаундування) компонентів здійснюється за допомогою відповідних модулів математичних моделей, які використовуються для планування виробництва по НПЗ в цілому. Вихідними даними для моделювання є прогнозні залишки сировини, компонентів і товарної продукції, план реалізації нафтопродуктів в розрізі асортименту, плановий обсяг поставок нафти. Таким чином можливо розрахувати найбільш ефективні співвідношення між компонентами при змішуванні.

   Найчастіше на заводах використовуються усталені рецептури змішування, які коригуються при зміні технологічної схеми.

Компоненти нафтопродуктів в заданому співвідношенні закачуються в ємність для змішування, куди також можуть подаватися присадки. Отримані товарні нафтопродукти проходять контроль якості і відкачуються у відповідні ємності товарно-сировинної бази, звідки відвантажуються споживачеві.

Основний спосіб доставки нафтопродуктів - перевезення залізничним транспортом. Для навантаження продукції в цистерни використовуються наливні естакади. Постачання нафтопродуктів здійснюються також за системою магістральних нафтопродуктопроводів АК "Транснафтопродукт", річковим і морським транспортом.

 

                                                   ВИСНОВОК 
   До вторинних відносяться процеси деструктивної переробки нафти й очищення нафтопродуктів, призначених для зміни її хімічного складу шляхом термічного і каталітичного впливу. За допомогою цих методів вдається одержати нафтопродукти заданої якості й у більших кількостях ніж при прямій перегонці нафти.

   Відносно невисокий відсоток виходу світлих нафтопродуктів, особливо бензину, при прямій перегонці нафти обумовив необхідність застосування крекінг-процесу, заснованого на розщепленні довгих молекул важких вуглеводнів на більш короткі молекули, які можуть кипіти при низькій температурі. Розрізняють термічний (високотемпературний) і каталітичний крекінг. При термічному крекінгу (температура його 450—550°С і тиск 3 — 6 МПа) переробляють гас, соляровий дистилят, мазути і гудрон. Однак бензини термічного крекінгу, що представляють собою суміш вуглеводнів, фізично і хімічно недостатньо стійкі, тому використовуються як компоненти автомобільних бензинів. Для одержання бензинів більш високої якості застосовують каталітичний крекінг, при якому бензин виробляється в присутності каталізатора — речовини, що прискорює і поліпшує процеси розщеплення важких вуглеводнів. Температура каталітичного крекінгу 450—500°С, тиск 0,2—0,3 МПа. Як каталізатори застосовуються синтетичні алюмосилікати і деякі глини. Різновидом каталітичного крекінгу є риформінг, призначений для одержання ароматичних вуглеводнів, що є основою високоякісних бензинів. При каталітичному крекінгу як вихідну сировину використовують гасові і солярові фракції прямої перегонки і дистиляти нафтопродуктів вторинного походження.

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ:

1. Пічугін А.П. Переробка нафти. М., «Хімія», 1999.

2. Смідович Є.В. Технологія переробки  нафти і газу. Частина друга. М., «Хімія»,1996.

3. Суханов В.П. Каталітичні процеси  в нафтопереробці. М., «Хімія». 2000.

4. Орочко Д.І., Сулімов А.Д., Осипов  Л.М. Гідрогенізаційних процеси в нафтопереробці. М., «Хімія», 1999.

5. [Електронний ресурс]: режим доступу http://www.ngfr.ru/