Технико-экономические показатели участка механической обработки деталей

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Производственный  участок – основное структурное  подразделение цеха. Поскольку внутри цеха технико-экономические расчеты  в наиболее полном и законченном  виде могут быть осуществлены по предметно-замкнутому участку, применительно к нему выполняется  данный курсовой проект.

Цель  курсового проекта – определить основные технико-экономические показатели участка механической обработки  деталей в условиях выбранного типа производства.

Основанием  для выполнения курсового проекта  являются технологическая документация, нормативные данные, цены, тарифы, часовые  тарифные ставки, по состоянию на ближайшую  дату выполнения проекта. Эти данные должны быть отмечены в исходных данных курсового проекта.

Экономический раздел проекта должен быть выполнен на базе произведенных расчетов технологического раздела, а именно:

• выбор типа производства;
• расчет количества оборудования участка и его загрузки;
• расчет численности промышленно-производственного персонала

 участка;

• расчет площадей.

 При  определении типа производства  следует исходить из номинального  фонда (Ф_н) времени и выбранного режима работы предприятия (q) того периода, в котором выполнен проект.

Цены  на материалы и возвратные отходы необходимо принимать по заводским  данным по состоянию на дату выполнения проекта.

 При  составлении спецификации основного,  вспомогательного и подъёмно-транспортного  оборудования необходимо принимать  их первоначальную стоимость.  Затраты на транспортировку и  монтаж принимать по заводским  данным.

 

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

 

    Деталь 1: ВАЛ - ШЕСТЕРНЯ

 

    Марка материала: сталь  18ХГТ.

    Способ получения заготовки: штамповка на горизонтально – ковочных машинах.

    Маса заготовки: 0,92 кг.

    Маса детали: 0,67 кг.

 

Технологический маршрут:

№ операции	Наименование операции	Модель обоорудования при типах  производства			Тп.з., мин	tшт., мин
		М, Кс	С	Мс, Е
005 010 015 020 025 030 035 040 045 050 055 060 065	Фрезерная Токарная Токарная Токарная Токарная Резьбонарезная Фрезерная Шлицефрезерная Сверлильная Зубофрезернная Шлифовальная Шлифовальная Шлицешлифовальная	МР-71 1734 1Н713 1734 1Н713 5953 692Р 53А50 2Н125 53А50 3М152 3М152 3П451	МР-71 16К20 1М63 16К20 1К62 2056 692Р 5К301П 2Н150 5К301П 3М151Ф2 3М151Ф2 3451	МР-71 1734Ф3 1М61 1734Ф3 1М61 2056 692Р 5В312 2Г175М 5В312 3М173 3М161Е 3451	15 30 31 30 31 15 17 34 18 34 30 30 30	0,72 1,1 0,74 0,94 0,76 0,60 2,19 5,58 0,97 3,38 0,82 1,48 2,95

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

 

 

 

         2.1.Расчёт годовой программы запуска деталей

 

 

 

Производственная  программа предприятия - это объём выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту, количеству, качеству, срокам и стоимости в планируемом периоде.

Годовую производственную программу запуска  деталей (N_зап ) рассчитывают по формуле, шт.:

 

 

где   N_вып - годовая программа выпуска данного вида деталей, шт/год;

        β    - процент технологических потерь от брака, β = 0,6%  [1].

                                        

 

2.2. Определение   типа производства проектируемого  участка

 

Тип производства определяют по  коэффициенту  закрепления  операций (К_з.о ), который указывает на количество операций, выполняемых на одном станке в течение года, по формуле:

 

 

где  t шт _ср - среднее-штучное время по операциям обработки,   мин;

 

где m - количество операций, которые проходит деталь в процессе обработки;

           τ -  такт запуска детали, мин/шт.;

 

 

где Ф_д.о  - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

 

где Ф_ном - годовой номинальный фонд времени  работы  единицы оборудования, ч.  Принят  Ф_ном.=2004 ч. исходя   из  установленного Министерством труда и социальной политики Украины фонда рабочего времени на 2010 год;

 q   - число рабочих смен =1; 

 α - планируемые потери времени работы оборудования в связи с ремонтом и переналадкой, принимаем α =5% [6,с.334].

 

 

             

 

;

 

По рассчитанному  коэффициенту закрепления операций определяем тип производства [5]:

К_з.о=1,11,  что лежит в пределах 1< К_з.о<10, соответствуя крупно серийному типу производства.

;

 

 

2.3. Расчет штучно – калькуляционного времени

 

 

 

Расчёт  величины оптимальной партии деталей (n) ведётся по ведущей операции и определяется по формуле:

 

 

где Тп.з - подготовительно-заключительное время на партию изделий, мин;

     t шт - штучное время изготовления единицы изделия, мин;          

      K_H - коэффициент наладки, который определяет максимально-допустимое отношение подготовительно-заключительного времени обработки всей партии изделий (для крупносерийного – 0,03; для серийного – 0,07; для мелкосерийного – 0,1).

 

;

 

 В условиях серийного производства основой для организационно-

экономических расчётов является норма штучно-калькуляционного времени. Норму штучно-калькуляционного времени (t_шт.к )  по каждой операции технологического процесса обработки детали определяют по формуле:

 

Расчет  штучно-калькуляционного времени по остальным операциям производим в табл. 2.1.

 

Таблица   2.1

 

Нормы штучно-калькуляционного времени по операциям  технологического процесса

 

№ операции	Наименование операции	Модель оборудования	Размер партии деталей, шт n	Норма времени, мин.
				tшт	Тп.з	tшт к
005 010 015 020 025 030 035 040 045 050 055 060 065	Фрезерная Токарная Токарная Токарная Токарная Резьбонарезная Фрезерная Шлицефрезерная Сверлильная Зубофрезернная Шлифовальная Шлифовальная Шлицешлифовальная	МР-71 1734 1Н713 1734 1Н713 5953 692Р 53А50 2Н125 53А50 3М152 3М152 3П451	1397	0,72 1,1 0,74 0,94 0,76 0,60 2,19 5,58 0,97 3,38 0,82 1,48 2,95	15 30 31 30 31 15 17 34 18 34 30 30 30	0,731 1,122 0,762 0,962 0,782 0,611 2,202 5,604 0,983 3,404 0,842 1,502 2,972
	Итого			22,23		22,479

 

 

 

 

 

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ПОТРЕБНОГО  КОЛИЧЕСТВА 

ОБОРУДОВАНИЯ 

 

 

 

3.1.Расчет  трудоёмкости годового объёма  работ на участке

 

 

Трудоёмкость  годового объёма работ на участке  механического цеха определяется как:

 

где Т_{общ дет} - годовая трудоёмкость изготовления программы заданной  детали, ч.;

 Т_{общ уч}  - годовая трудоёмкость работ на участке, ч.

 

          

 

3.2.Расчёт потребного количества  технологического оборудования  и коэффициента его  загрузки

 

Число станков (С_р) , необходимых для обработки деталей, включённых в годовую программу,  определяется  по  трудоёмкости годовой программы на каждой операции (Т_дет)  и фонду времени (Ф_д.о) работы станка.

 

;

 

Так как  станков не может быть дробное  число, то принимаем С_пр =    станка.

Средний  коэффициент загрузки оборудования  (К_з.об) на участке технологического процесса определяется по формуле:

где Ср_i - расчётное количество станков на каждой операции технологического процесса, шт;

         Спр _i - принятое количество станков на каждой операции, которое получается путем округления Ср_i до целого числа в большую сторону, шт.

 

;

 

Свод результатов:

 

                                                                                                   Таблица 3.1

 

№ опер.	Ср	Спр.	Кз.о.
005	0,39	1	0,39
010	0,59	1	0,59
015	0,40	1	0,4
020	0,51	1	0,51
025	0,41	1	0,41
030	0,32	1	0,32
035	1,16	2	0,58
040	2,96	3	0,99
045	0,52	1	0,52
050	1,80	2	0,9
055	0,45	1	0,45
060	0,79	1	0,79
065	1,57	2	0,79

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАСЧЁТ  ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО  ПЕРСОНАЛА УЧАСТКА

 

Расчёт  численности производственного  персонала участка выполняют  отдельно по каждой категории работающих.

Рекомендуется в расчётах численности учитывать  возможности совмещения профессий (должностей).

 

4.1. Расчёт  численности основных производственных  рабочих

 

Численность основных производственных рабочих (Росн.) определяют по каждой профессии отдельно в зависимости от разряда работ [6] по формуле:

 

 

где   Тдет_i - трудоёмкость по видам работ определённой сложности, ч. 

    Ф _д.р. - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.;

       К _в.н.- планируемый коэффициент выполнения норм выработки;    К _в.н. = 1,1 [6];

      К _м.о.- коэффициент одновременного обслуживания нескольких станков одним рабочим.

    Действительный  годовой фонд времени работы  одного рабочего (Ф_д.р.) определяют исходя из номинального годового фонда времени ( Ф_н) и процента планируемых невыходов на работу (b ) по уважительным причинам (болезни, выполнение общественных и государственных обязанностей) [1]. Расчёт выполняется по формуле:

Принимаем b=10%,

;