Водоотведение и очистка сточных вод

Після реактора нейтралізовані стоки поступають на коагуляційне  очищення від зважених частинок, які утворилися під час процесу нейтралізації.

Процес очищення стічних вод коагуляцією складається з наступних стадій: приготування розчинів коагулянтів у воді, дозування їх у стічну воду, змішання реагентів зі стічною водою, утворення і осадження пластівців.

Приготування коагулянтів проводять у вигляді розчинів або суспензій. Розчинення коагулянтів здійснюють у видаткових баках 10 (не менше двох). Концентрація розчину коагулянту у видаткових баках повинна складати      10-17 мас. %. Звичайно тривалість розчинення при температурі води 10 °С приймають рівною 10-12 ч. Перемішування у видаткових баках проводять лопатевими мішалками, стисненим повітрям або циркуляційними насосами. Дозування розчинів або суспензій коагулянтів здійснюють за допомогою насосів-дозаторів.

Після змішування стічних вод з реагентами воду направляють в камеру утворення пластівців 13. Утворення пластівців відбувається повільно - протягом 10-30 хв. Камери потрібні для утворення великих пластівців гідроксидів металів із захопленими ними домішками, які будуть швидко осідати під дією сил тяжіння.

Осадження пластівців відбувається у відстійниках 14. Пластівці періодично видаляються з нижньої частини відстійника. Очищена вода виходить з верхньої частини апарата і подається на споживання.

1.3 Норми технологічного режиму

2 РОЗРОБКА АСКТП

2.1 Вибір та обґрунтування параметрів автоматичного контролю,

регулювання, сигналізації

Система керування повинна забезпечити досягнення мети керування за рахунок заданої точності підтримки значень технологічних параметрів у будь-яких умовах виробництва при надійній безаварійній роботі устаткування, а також задовольняти вимогам вибухо- та пожежобезпеки.

Головною задачею при розробці системи керування є вибір параметрів, що беруть участь у керуванні - параметрів які необхідно контролювати, регулювати, аналізувати, а також параметрів, що визначають аварійний стан об'єкта.

Вибір регульованих параметрів і каналів нанесення регулюючих впливів

На цьому етапі з багатьох параметрів, що характеризують процес, необхідно вибрати ті, котрі підлягають регулюванню і зміною яких доцільно вносити регулюючий вплив. Як правило, число регульованих параметрів не перевищує четвертої частини параметрів, що беруть участь у керуванні. Справитися з поставленою задачею можна лише аналізуючи цільове призначення процесу і його взаємозв'язок з іншими процесами виробництва.

Контролю підлягають ті параметри, за значеннями яких здійснюється оперативне керування технологічним процесом, а також його пуск і зупинка. До таких параметрів відносяться всі режимні параметри, при зміні яких в об'єкт будуть надходити збурення. Обов'язковому контролю підлягають параметри, значення яких регламентуються технологічною картою.

До вибору параметрів сигналізації приступають після аналізу об'єкта у відношенні його вибухо- та пожежобезпеки, його токсичності, агресивності речовин, що переробляються, і т.д. Сигналізації підлягають ті параметри, відхилення яких від номінального значення може привести до вибуху, пожежі, нещасним випадкам, виходу з ладу устаткування, випускові некондиційної продукції і браку і т.д.

Результати вибору й обґрунтування параметрів автоматичного контролю, регулювання і сигналізації приведені в табл. 2.1.

Таблиця 2.1 - Параметри автоматичного контролю, регулювання,

сигналізації

2.2 Вибір та обґрунтування методів автоматичного контролю

технологічних параметрів

Метою вибору технічних засобів є визначення найбільш ефективного методу вимірювання для кожного технологічного параметру. Обраний метод вимірювання повинен задовольняти характеру середовища, бути найбільш точним і входити до системи ДСП.

Вибір того чи іншого методу вимірювання обумовлено наступними факторами:

-              діапазоном вимірювання технологічного параметру;

-              чутливістю методу вимірювання;

-              лінійністю градуйованої характеристики;

-         похибкою вимірювання.

Необхідно вибрати найбільш ефективний метод вимірювання, що покладений в основу побудови Державної системи приладів (ДСП).

Прилади для вимірювання тиску та різниці тисків мають назву манометри. Вони розподіляються на барометри надлишкового тиску, вакуумметри та манометри абсолютного тиску. Диференційні манометри використовуються для вимірювання різниці тисків. Вимірювальні перетворювачі тиску є без шкальними приладами та призначені для отримання уніфікованого сигналу про тиск (швидкості зміни тиску) рідин, газів та пари. .

Для вимірювання тиску можливе використання вимірювальних перетворювачів типу „Сапфир - 22", які призначені для роботи у системах автоматичного контролю, регулювання та управління технологічними процесами та забезпечують безперервне перетворення значення вимірюваного параметру - тиску надлишкового, абсолютного, розрідження, різниці тисків нейтральних та агресивних середовищ в уніфікований струмовий сигнал дистанційної передачі. Принцип дії перетворювача засновано на використанні тензоефекту у напівпровідниковому матеріалі.

Методи вимірювання витрати поділяють на наступні: метод змінного перепаду тиску, метод постійного перепаду тиску, електромагнітний та ін. Аналізуючи переваги та недоліки цих методів можливо прийти до висновку, що в даному процесі доцільно використовувати метод змінного перепаду тиску. Суть метода полягає у використанні енергетичних залежностей, визначаючих кінетичну енергію потоку, а значить і його швидкість, від фізичного стану середовища. Перевагами даного методу є універсальність використання, масовість виробництва, відсутність необхідності у взірцевих установках для градуювання. Вимірювальними перетворювачами служать діафрагми. Для вимірювання створеного діафрагмою перепаду тиску використовуємо дифманометр (обрано вимірювальний перетворювач різниці тисків типу „Сапфир 22ДД"). Витратоміри змінного перепаду тиску зі стандартними звужуючими пристроями отримали широке застосування. Причиною цього є наступні їх переваги:

-         універсальність застосування (придатні для вимірювання витрати будь-яких одно- чи двофазних середовищ при різноманітних значеннях температур та тиску);

-         зручність масового виробництва (індивідуально виготовляється тільки перетворювач витрати - звужуючий пристрій; усі інші частини, в тому числі дифманометр та вторинний прилад виготовляються серійно);

-   відсутність необхідності у взірцевих установках для градуювання.

Методи вимірювання рівня поділяють на контактні та безконтактні. Найбільш розповсюдженим приладом для вимірювання рівня безконтактним методом є рівнеміри акустичні, призначені для автоматичного дистанційного вимірювання рівня рідких середовищ, в тому числі в'язких, налипаючи, неоднорідних, випадаючих у осад та вибухонебезпечних, а також сипких та кускових матеріалів. Принцип дії акустичного рівнеміра засновано на локалізації рівня звуковими імпульсами, що проходять через газове середовище, яке знаходиться над контрольованою рідиною, та явищі відображення цих імпульсів від границі розділу газ - контрольоване середовище. Мірою рівня є час розповсюдження звукових коливань від джерела випромінювання та контрольованої границі розподілу середовищ та назад до приймача.

Для вимірювання рівня заповнення збірнику застосовують безконтактний метод вимірювання за допомогою акустичного рівнеміру.

Структурна схема, зображена на рис. 2.1, відображає рішення по контурах  контролю технологічних параметрів; а схема (рис.  2.2) – по контурах регулювання.

Рис. 2.1 - Структурна схема каналів автоматичного контролю

технологічних параметрів

Рис. 2.2 -  Структурна схема каналів автоматичного регулювання технологічних параметрів

2.4 Вибір комплексу технічних засобів

Мета розділу - обґрунтування і вибір технічних засобів, що входять до складу каналів контролю і регулювання технологічних змінних.

Обґрунтування і вибір технічних засобів, що належать до складу каналів контролю і регулювання, проводиться згідно функціональної схеми по кожному технологічному параметру, а також у відповідності з номінальними значеннями вимірюваних параметрів.

Обґрунтування і вибір технічних засобів включає:

а)              вибір первинного вимірювального перетворювача (датчика);

б)              вибір проміжного перетворювача;

в)              вибір ЕОМ.

Обраний первинний вимірювальний перетворювач (датчик) повинен задовільняти наступним вимогам:

а)              діапазон вимірювання повинен відповідати діапазону зміни

вимірюваного параметра,

б)              умови вимірювання по технічному паспорту повинні відповідати

умовам вимірювання на технологічному об'єкті;

в)              похибка вимірювань не повинна перевищувати значень, заданих технологічним регламентом.

При виборі виконавчого пристрою необхідно враховувати відповідність вхідного сигналу виконавчого пристрою і вихідного сигналу попереднього технічного засобу.

Для вибору мікропроцесорного контролера (МІЖ) використовують наступні вихідні дані:

а)              характеристики розв'язуваних задач (обсяг вхідної і вихідної

інформації, коефіцієнти складності обробки вхідної інформації і т.д.);

б)              вимоги до швидкодії і надійності роботи МІЖ;

в)              перелік моделей МІЖ, що серійно випускаються та які можуть бути використані;

г)              технічні й експлуатаційні характеристики МІЖ.

Ціль розділу - обґрунтування і вибір технічних засобів, що входять до складу каналів контролю і регулювання технологічних змінних.

Обґрунтування і вибір технічних засобів, що належать до складу каналів контролю і регулювання, проводиться згідно функціональної схеми по кожному технологічному параметру, а також у відповідності з номінальними значеннями вимірюваних параметрів.

Ломіконт   є   багатоцільовим   контролером загальнопромислового призначення. Він виконує операції керуючої логіки, має вбудовані таймери та лічильники, дозволяє виводити технологічні повідомлення про поточні значення технологічних параметрів на дисплей для спостереження за ходом процесу та на друкуючі пристрої для документування процесу керування.

Ломіконт може працювати в складі крупних комплексів в АСКТП, стикуватися з ЕОМ верхнього рівня по каналах цифрового зв'язку в якості

автономного технологічного пристрою, вирішуючи комплекс задач логічного керування, регулювання, видачі та документування інформації про процес керування.

В даному проекті Ломіконт використаний у другому варіанті, як автономний технічний засіб.