Технологическое и организационно-экономическое проектирование ремонтного предприятия

Введение

 

 

На сегодняшний день, железная дрога является одним из основных видов транспортного сообщения в Российской Федерации. Во все времена строительством железных дорог занималось государство, так как железные дороги являются стратегически важным фактором в жизни нашей страны. Согласно официальным статистическим данным, именно железнодорожное сообщение обеспечивает наиболее мощный поток товаров внутри страны, включая продукцию тяжелой, легкой и химической промышленности. Именно поэтому, вопросу развития железнодорожного и путевого хозяйства, на сегодняшний день уделяется огромное внимание со стороны первых руководителей государства. Следует отметить, что на сегодняшний день именно путевое хозяйство является в России наиболее развитой транспортной структурой. Подтверждением этому являются цифры, которые говорят о том, что грузооборот на железной дороге в текущем году превысил 82 процента от общегосударственных объемов. При этом, именно путевое хозяйство является важнейшим во всей структуре железной дороги, и на ней приходиться более пятидесяти процентов основных фондов железных дорог. При этом, 26% основных фондов данного хозяйства приходится на земляное полотно, порядка 22 процентов – искусственные сооружения, и 46 процентов на верхние железнодорожные пути, подъездные в том числе.

Во многом, развитие путевого хозяйства в Российской Федерации зависит от того, насколько активно будут внедряться современные технологии в его работу. Кроме того, обязательным условием является внедрение передового опыта иностранных специалистов, которые смогли достичь определенных успехов в организации работы подобных хозяйств. Помимо этого, необходимо уделять максимальное внимание вопросу сохранения существующих железнодорожных путей, их обслуживанию, а также мониторингу их работы. Именно поэтому, на сегодняшний день уделяется огромное внимание подготовке квалифицированных кадров для железной дороги, которые могли бы соответствовать требованиям времени, и выполнять необходимую работу по обслуживанию железнодорожного полотна, и железнодорожного хозяйства в целом. По мнению большинства специалистов, именно от квалификации кадров, начиная от простого рабочего, бригадира, или руководителя всей железной дороги полностью зависят темпы развития путевого хозяйства в Российской Федерации, а также перспективы развития железной дороги в целом. От того, насколько специалисты, которые работают в путевом хозяйстве, будут совершенствовать свои знания, вникать в суть современных процессов на железной дороге, а также выполнять техническое обслуживание и ремонт железнодорожного транспорта и путей – зависит качество Российской железной дороги.

    

1 Условия

Исходные данные сведены в таблицу 1.

Таблица 1 – Исходные данные

Показатели плана работы	Количество ремонтов  на год	Трудоемкость одного ремонта, нормо-час	Цена одного ремонта, руб.
Капремонт машины           СС-1	23	2120	По расчету
Капремонт машины ПРСМ-3	31	1023	По расчету

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Определение трудоемкости производственной программы

 

 

Трудоемкость производственной программы выражается затратами рабочих и оборудования для выполнения заданной работы. Трудоемкость является исходным показателем для проектирования ремонтного предприятия.

Производственная программа ремонтного предприятия включает в себя трудоемкость ремонтных и дополнительных работ. Структура дополнительных работ выражается следующим образом: изготовление запасных частей – 15%, изготовление нового оборудования – 8%, заказы предприятий путевого хозяйства – 7% трудоемкости ремонтных работ. Кроме этого выполняются работы для собственных нужд предприятия – ремонт станочного оборудования, изготовление инструмента и приспособлений и др. Трудоемкость этих работ ориентировочно составляет 10% ремонтных и дополнительных работ. Расчет трудоемкости ведется в таблице  2.

 

 

Таблица 2 – Расчёт трудоемкости производственной программы

Наименование работ	Количество ремонтов на год	Трудоемкость одного ремонта, нормо-час	Общая трудоемкость, нормо-час
Ремонтные работы
СС-1	23	2120	48760
ПРСМ-3	31	1023	31713
Итого ремонтных работ	54	3143	80473
Дополнительные работы
Изготовление запчастей (%)	15,00%	80473	12070,9
Изготовление нового оборудования (%)	8,00%	80473	6437,8
Заказы предприятий путевого хозяйства (%)	7,00%	80473	5633,1
Итого дополнительных работ			21141,8
Итого ремонтных и дополнительных работ			101614,8
Работы для собственных нужд предприятия (%)	10,00%	101614,8	10161,4
Всего трудоемкость на производственную программу			111776,2

 

 

На основе действующих предприятий общая трудоемкость разбивается по отдельным цехам и отделениям и служит основой для технологического проектирования.

Ориентировочное распределение трудоемкости по цехам ремонтного предприятия в % к общей трудоемкости составит:

-Разборочно-сборочный цех  – 40 %

          -Цех ремонта двигателей – 10 %;

          -Цех восстановления и изготовления  деталей – 50 %.

Таким образом, по цехам трудоемкость ремонтной программы распределяется следующим образом:

-Разборочно-сборочный цех: 40 · 111776,2 / 100 = 44710,5 нормо-час;

-Цех ремонта двигателей: 10 · 111776,2 / 100 = 11177,6 нормо-час;

-Цех восстановления и  изготовления деталей:

        50 · 111776,2 / 100 = 55888,1 нормо-час.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Характеристика цехов ремонтного предприятия

 

 

Разборочно-сборочный цех объединяет следующие отделения: наружной мойки, разборки, выварки и мойки, контроля и сортировки, комплектовочное, ремонта рам, сборки машин, жестяницкое, медницко-радиаторное, деревообделочное, малярное.

Цех ремонта двигателей включает в себя отделение ремонта и сборки двигателей, отделение топливной аппаратуры и электрооборудования, а также испытательную станцию.

Цех восстановления и изготовления деталей включает в себя отделения: механическое, кузнечное, сварочное, металлизационное, термическое и гальваническое.

Для наружной мойки имеется специальная моечная установка. Разбирают машины на агрегаты и узлы, а затем на детали в разборочно-моечном участке. Там установлены специальные стенды и столы для разборки вдоль приводного рольганга, по которому детали в специальных проволочных корзинах транспортируют в моечную машину для обезжиривания и мойки.

Крупные детали проходят эти операции в выварочных ваннах, после чего их подают прямо на сборочный участок для ремонта и установки на машину. Остальные детали из моечной машины направляют на участок дефектования, где проверяют их техническое состояние и сортируют на годные (поступают в комплектовочную кладовую), требующие ремонта (направляют в кладовую деталей, ожидающие ремонта, а затем, по мере накопления партии деталей – в отделение восстановления), и негодные (отправляют на склад утиля).

Годные и отремонтированные детали поступают в комплектовочную кладовую, где подготавливают комплекты деталей для каждого узла, передаваемые затем на участок узловой сборки.

Узлы собирают на специализированных стендах и рабочих местах. Собранные узлы испытывают на испытательных стендах. Отсюда узлы поступают в малярную камер для окраски, а затем на поточные линии общей сборки.

   Сборку машин заканчивают на участке монтажа навесного оборудования. Здесь же регулируют машины и заправляют топливом и смазкой. Отсюда их направляют на площадку для испытания.

   В гальваническом отделении производят ремонт и зарядку АКБ. В этом помещении имеется стеллаж для электролита, стол для ремонта и зарядки АКБ.

   В разборочно-сборочном участке имеются специализированные стенды для разборки, сборки различных узлов (стенд для разборки, сборки тормозов, узлов навески, карданных передач и т.п.)

  В механическом отделении имеются всевозможные станки выполняющие функции в зависимости от их названия: фрезеровальные, сверлильные, шлифовальные и т.д.

 

 

4 Определение режима работы и фондов времени

 

 

Режим работы предприятия определяет: количество рабочих дней в году, число смен работы, продолжительность смен в часах и равномерность загрузки предприятия в течении года. Число смен зависит от объемов работ, выполняемых цехами. На ремонтных предприятиях разборочно-сборочный цех, цех ремонта двигателей и некоторые цеха восстановления и изготовления деталей, механическое, кузнечное и сварочное отделения, как правило, работают в одну смену.

Годовой фонд времени рабочего равен числу часов, которое должен отработать рабочий в течении года. При этом рассчитывается номинальный и действительный годовой фонды. Расчет выполняется исходя из бюджета рабочего времени.

По номинальному фонду времени определяется  списочное число рабочих, а по действительному – явочное число рабочих.

Номинальный фонд рабочего времени (Тф.н.) определяется по формуле:

 

 

Тф.н. = [365 – (Dв + Dп)] · Тсм – Dпп · Тск       (1)

 

 

     Действительный фонд времени рабочего (Тф.д.) определяется по формуле:

 

 

Тф.д. =  {[365 – (Dв + Dп + Dо)] · Тсм – Dпп · Тск}· β ,    (2)

 

 

где Dв, Dп, Dо, Dпп – соответственно число дней выходных, праздничных, отпускных, предпраздничных;

 Тсм – длительность смены, 8 часов;

 Тск – время, на которое сокращается продолжительность смены в предпраздничные дни, 1 час;

 β – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, β = 0,96

 

 

Тф.н. = [365 – (104+14)] · 8 – 5 · 1 = 1971 час.

 

 

Тф.д. = {[365 – (28+104+14)] · 8 – 5 · 1}· 0,96 = 1677,12 час.

 

 

В годовой фонд времени оборудования входит время, в течении которого используется оборудование с учетом затрат времени на капитальные ремонты. Время на текущие ремонты и техническое обслуживание не учитывается, так как они производятся в нерабочее время.

Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле:

 

 

Тф.об. = {[365 – (Dв + Dп)] · Тсм – Dпп · Тск}· β1 · y;           (3)

 

 

где     β1 – коэффициент учитывающий потери времени на капитальный ремонт,

         β1= 0,94;

   y – число смен работы в сутки, у = 1

 

Тф.об. = {[365 – (104+14)] · 8 – 5 · 1}· 0,94 · 1 = 1852,74 час.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Определение потребного количества производственных рабочих и оборудования

 

 

5.1 Расчет потребного количества рабочих для разборочно-сборочного цеха и цеха ремонта двигателей

 

 

Потребное количество рабочих может определяться по нормам обслуживания и трудоемкости работ.

По трудоемкости работ потребное число рабочих определяется по формуле:

 

 

                           ,                                                                (4)

 

 

где  Q – годовой объем работ в нормо-часах;

  Тф.д. – действительный фонд времени рабочего на год.

  к – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки,

               принимаем к = 1,1…1,2.

  По этой формуле определяется количество рабочих для разборочно-сборочного цеха и цеха ремонта двигателей.

         Количество рабочих для разборочно-сборочного цеха:

 

 

                             чел       

 

 

Для цеха ремонта двигателей:

 

 

  чел

 

 

5.2 Расчет потребного количества оборудования и рабочих механического отделения

 

 

Из всей трудоемкости цеха изготовления и восстановления деталей 60% приходится на механическое отделение, т.е.

 

 

Qст = 55888,1 · 0,6  = 33532,8  станко-час

 

 

Потребность рабочих механического отделения определяется по нормам обслуживания оборудования.

  Расчет потребного количества оборудования и рабочих механического отделения.

 

Потребное количество станков определяется по формуле: