Содержание организации технической подготовки на предприятии

     Оперативное планирование технической подготовки производства имеет своей целью организацию выполненных конкретных работ в установленные сроки с доведением планов до каждой службы, бюро и исполнителей.

     Оперативные планы составляются на очередной  этап работы или плановый месяц. На основании конкретного перечня работ уточняются данные об объеме, трудоемкости и составе исполнителей для выполнения определенного этапа в срок, предусмотренный генеральным графиком.  
 

     1.3. Направления совершенствования  технической подготовки производства.

     Существуют  основные направления ускорения технической подготовки производства.

     1. Интеграция конструкторско-технологических  решений на всех стадиях проектирования. Конструкторско-технологическое решение  – это совокупность конструкционных  элементов проектируемого изделия,  изготовляемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию.

     При системе конструкторско-технологических  решений конструктор работает вместе с технологами и рабочими, что  уменьшает число ошибок, поскольку каждый чувствует свою персональную ответственность перед соисполнителями.

     2. Широкое применение унификации,  нормализации,  стандартизации  и  типизации   конструкторских,  технологических  и  организационных   решений. 

     Конструкторская унификация представляет собой приведение продукции и ее элементов к еденной форме, размерам, структуре.

     Нормализация  – это использование в конструкции  изделия известных и ранее  разработанных деталей, которые  изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или в собственных цехах предприятия по  имеющимся рабочим чертежам  и технологическим процессам.

     Стандартизация  – это установление норм и требований к физическим и размерным величинам  производимых изделий, сырья и материалов. Эти нормы и требования оформляются в виде документов, называемых стандартами.

     Типизация – это одна из форм стандартизации. Она предусматривает использование  типовых, ранее разработанных технологических  процессов, уже освоенных в производстве деталей и узлов.

     3. Автоматизация и компьютеризация конструкторских и технологических работ.

     Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходимо их  всеобщая компьютеризация, а  также использование различных  средств механизации и автоматизации, таких как автоматические графопостроители, шаблоны и др.

     Использование компьютеров ставит на более высокую  ступень информационно-поисковое  обслуживание конструкторов и технологов, отбор необходимых информационных материалов, чертежей, патентов, стандартов, а также работы, связанной с хранением, учетом, поиском и размножением документации (2. с.225-226).

     4. Интеграция подготовки производства  с маркетинговыми исследованиями.

     Маркетинговые исследования должны проводиться на всех стадиях жизненного цикла продукции. От их качественного проведения зависят конечные результаты технической подготовки производства, выражающиеся в продолжительности жизненного цикла продукции.

     5. Проведение многовариантного сравнительного  технико-экономического анализа,  в том числе и функционально-стоимостного.

     Функционально-стоимостной  анализ – это технико-экономический  метод нахождения по специальной  программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции  путем исследования  основных и  вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономичных технических решений их осуществления (2. с.224). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Задание 1. Расчет производственной мощности.

     Предприятие работает в две смены, количество станков на начало года 460 станков. С 1 апреля установлено еще 60станков, а с 1 августа выбыло 55 станков. Число рабочих дней в году 260; плановые простои на ремонт станка 5 %; производительность одного станка 4 изделия в час.

Рассчитайте производственную мощность предприятия.

     Решение:

     М = Мн.г. + Мвв*ti/12 – Mвыб*ti/12

     M = 460 + 60*9/12 – 55*5 = 460 + 45 – 23 = 482 cт.

     Фд = (260*8)*2 – 208 = 3952 ч.

     Простои = (260*8)*2*0,05 = 208 ч.

     ПМ = 482*3952*4 = 7619456 шт.

     Ответ: ПМ = 7619456 шт.       

     Задание 2. Расчет основных параметров поточной линии.

     Цех работает в две смены, продолжительность  смены -8 ч. Перерывы - 10 мин. в смену. Норма времени на выполнение операции: 5,6 мин; 4,5 мин; 7,4 мин; 5,3 мин.

     Рассчитайте основные параметры поточной линии, если расстояние между рабочими местами - 0,6 м, а длина рабочего места - 1,8 м.

     Суточное  задание 640 шт.  

 

     Решение:

     r = Ф / А

     Ф = (2*8*60) – 10*2 = 940 мин.

     r = 940/640 = 1,47

     r’ = 1 / r

     r’ = 1/1,47 = 0,68 шт/мин.

     l = (1,8+1,8)/2 + 0,6 = 2,4 м.

     V = l / r

     V = 2,4 / 1,47 = 1,63 м/мин.

     РМi = ti / r

     РМ₁ = 5,6 / 1,47 = 3,80=4

     РМ₂ = 4,5 / 1,47 = 3,06=3

     РМ₃ = 7,4 / 1,47 = 5,03=5

     РМ₄ = 5,3 / 1,47 = 3,60=4

     L = l * ∑РМi

     L = 2,4 * 16 = 38,4 м.

     Тц = r * ∑РМi

     Тц = 1,47 * 16 = 23,52 мин.

     R = r * p

     R = 1,47 * 1 =1,47 мин.

     К_{з.о i}  = PМ _расч. / РМ _прин.

     К_{з.о 1} = 3,80 / 4 = 0,95

     К_{з.о 2}  = 3,06 / 3 = 1,02

     К_{з.о 3} = 5,03 / 5 = 1,006

     К_{з.о 4} = 3,60 / 4 = 0,9

     Ответ: 

     Задание 3. Разработка стандарт-плана поточной линии.

     Стандарт - план поточной линии составляется для регламентирования расстановки  рабочих по операциям и определения  их загрузки, загрузки оборудования и последовательности его обслуживания, выявления многостаночной работы.

     Наиболее  целесообразный период обхода, т. е. время  последовательного обслуживания рабочих мест на линии, принимается продолжительностью в одну смену (480 мин.).

     Задание 4. Расчет длительности производственного цикла,  времени запуска партии деталей в производство.

     На  предприятии необходимо изготовить партию моторов. В производстве участвуют три цеха: кузнечно-прессовый, механический и сборочный с испытательной станцией. Длительность изготовления моторов определяется по наиболее трудоемкой детали - коленчатому валу.

В    кузнечно-прессовом    цехе    коленчатые    валы    проходят

последовательную  обработку на пяти операциях продолжительностью 6, 5, 4, 7, 4 мин соответственно. Общее пролеживание деталей между операциями -3 ч. До подачи в механический цех паковки пролеживают 4 дня. В механическом цехе детали обрабатываются параллельно-последовательным методом. Трудоемкость изготовления детали на всех операциях равна 180 мин. Сумма коротких операций (из двух смежных) - 60 мин. Перед подачей на сборку деталь пролеживает 2 дня.

     В сборочном цехе моторы собираются на потоке. Число операций - 15, 
средняя продолжительность операции - 12 мин., наиболее продолжительная 
- 25 мин. изделия пролеживают перед подачей на испытательную станцию 1 
день. В цехе 15 стендов, которые работают круглосуточно.

Продолжительность испытания мотора - 20 ч.

Число изделий в партии 440 шт.

     Предприятие работает в две смены, продолжительность  смены - 8 часов. Определите:

      1. Длительность производственного цикла изготовления партии 
моторов.

     2. Время запуска партии в производство, если срок ее отгрузки 
потребителю 20 октября.

3. Возможность сокращения длительности производственного цикла 
изготовления моторов.

    4. Постройте графики длительности технологического цикла при параллельном и последовательном видах движения деталей в производстве. 

           Задание 5. Расчет нормы  производственных запасов.

     Рассчитайте нормативные запасы материалов на предприятии.

Завод специализируется на производстве металлорежущих станков со следующими нормами расхода основных материалов: