Расчёт основных характеристик поточной линии

Федеральное агентство по образованию

МОСКОВСКИЙ  АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ

(государственный  технический университет)

филиал  «Восход» 
 

Кафедра СЭ и  ГН                                                                 Утверждаю

Преподаватель ________

 «____»__ _________ 20  г.

Курсовая  работа

 

на тему: Расчёт основных характеристик поточной линии

по дисциплине: Организация производства на предприятии  отрасли 
 

 

        Выполнил студент группы  

_________

 «____»___________ 20г. 
 
 
 
 
 

Байконур 20  г. 

      1 Теоретическая часть 

     1.1 Сущность и характеристика поточного  производственного процесса 

      Развитие  предметной формы специализации  цехов (участков) приводит к созданию поточного производства – наиболее прогрессивной и эффективной  формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса, которая в максимальной степени позволяет реализовать следующие принципы: специализация, прямоточность, непрерывность, параллельность, пропорциональность и ритмичность.

      Поточное  производство отличается высоким уровнем  механизации и автоматизации  как технологических, так и транспортных операций.

      Поточным  производством называется такая  форма организации процессов, которая  характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых  на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.

      Характерные черты поточного производства:

• закрепление одного или ограниченного числа изделий (деталей) за определенным оборудованием или группой оборудования;
• выполнение на каждом рабочем месте одной или небольшого числа операций, в результате чего обеспечивается узкая специализация рабочего места;
• расстановка оборудования строго по ходу технологического процесса, что обеспечивает непрерывность производственного процесса при взаимной согласованности рабочих мест и высокой степени ритмичности выполнения операций;
• механизация и автоматизация производственного процесса;
• единство в обслуживании рабочих мест;
• применение эффективной технологии;
• самая высокая производительность;
• снижение брака;
• уменьшение себестоимости;
• повышение качества;
• уменьшение транспортных расходов и внедрение регламентированного обслуживания рабочих мест.

      Поточный    метод    организации    можно    применять    при    соблюдении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
• конструкция   изделия   технологична,   отдельные   узлы   и   детали транспортабельны,    изделия    можно    делить    на    конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
• затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

      Первичным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих  мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного  производства.

      Организация поточных линий предъявляет особые требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечить наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т –  и П – образных, круговых поточных линий.

      Классификация поточных линий приведена на рисунке 1.1.

      

      Рис. 1.1 – Классификация поточных линий.

      Организация поточного производства связана  с проведением ряда расчетов и  подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт – это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии.

      Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного  производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

      Следующим этапом в организации поточного  производства является определение  потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса.

      Принятое  число рабочих мест определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

      Все формулы расчёта производственных характеристик по методике организации поточного производства приведены в практической части работы.

      Обязательно рассчитывается коэффициент загрузки рабочих мест. Для обеспечения  полной загрузки оборудования и непрерывности  производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени. 
 

      1.2 Способы синхронизации сборочных  операций. 

      

• Дифференциация  операций. Если операционная норма  времени больше и  не  кратна  такту  и  процесс   сборки  легко  поддается дифференциации, выравнивать   время,   затрачиваемое   на   каждую   операцию, можно   путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
• Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие  операции  или  переходы,  запроектированные  в  других операциях, группируются в одну.
• Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций   меньше   такта   работы   сборочной   линии,   можно   организовать передвижение  рабочего  вместе  с  собираемым  им  изделием,  поручив  ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций    на    поточной    линии,    составляется    план-график    ее    работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Одно из основных условий  непрерывной  и ритмичной  работы  поточных линий – организация межоперационного транспорта.

      В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения  изделий, но и служат для регулирования  такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

      По  способу поддержания такта и  транспортному оборудованию выделяют следующие линии:

• оснащенные специальными транспортными средствами, средствами, регламентирующими такт;
• с бесприводными транспортными средствами и свободным тактом (желоба);
• оснащенные конвейером (с регламентированным или свободным тактом);

      Конвейеры классифицируются по роли в производственном процессе на конвейеры:

• транспортные (доставляют предметы труда на рабочее место через определенный такт);
• распределительные (выполняют функции транспортировки и адресации предметов на рабочее место);
• рабочие (выполняют функции транспортировки, а обработку на них ведут, не снимая предмета труда с конвейера).

      Классификация конвейеров по характеру движения:

• непрерывные;
• прерывные (пульсирующие);
• быстроходные.

      Располагают конвейеры вертикально и горизонтально.

      Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

      Проектирование  потока завершается разработкой  рациональной планировки линии. При  планировке необходимо соблюдать следующие  требования: предусмотреть удобные  подходы к рабочим местам для  ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

      При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

      Такт   поточной   линии   —   промежуток   времени   между   выпуском изделий (их можно называть деталями, сборочными единицами) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2 Расчетная часть 

     Исходные  данные: 2 вариант

Месячная  программа выпуска при двухсменном  режиме работы предприятия – 9900.

    Таблица 1

№ опе-рации	Маршрутная  технология сборки и монтажа	Разряд работы	Характеристика  рабочего места	Трудоёмкость (tосн ), мин	Вспомога-тельное неперекрывае-мое время  tвсп , мин	Примечания
1	Установка вилки	2	Пневмопресс	0,5	-
2	Установка резисторов	3	Восьмипозицион-ный накопитель для плат и полуавтомат для укладки	0,7	1,25	Параллель-работа на нескольких рабочих местах
3	Установка диодов	3	Восьмипозицион-ный накопитель для плат и полуавтомат для укладки	-	1,25	Параллель-работа на нескольких рабочих местах
4	Установка планок	2	Верстак	1,2	-
5	Установка защитного  колпака на разъем	2	Верстак	0,3	-
6	Монтаж ППМ	3	Автоматизирован-ная линия пайки ППМ	3	-
7	Снятие защитного  колпака	2	Верстак	0,2	-
8	Поправка паек и установка перемычек	3	Верстак	4,4	-
9	Электрическая проверка	4	Стенд	1,2	-
	Кол-во резисторов			12	-	На одну плату
	Кол-во диодов			36	-

 

     1) Расчет такта потока поточной линии и числа рабочих мест по операциям:

;

где r – такт потока;

Т_см - фонд рабочего времени за одну смену, мин (при восьмичасовом рабочем дне мин);

0,975 - коэффициент,  учитывающий сокращение рабочего дня в предвыходные и предпраздничные дни;

S - число смен в сутки (S = 2);

N_cyт - суточное программное задание:

 

(шт)

где N_мес - месячная программа по деталям, шт.

– размер транспортной партии и равен:

Такт потока:

Ритм потока определяют по формуле:

;

Темп  потока - величина, обратная такту определяется по формуле:

 

     Определение числа рабочих мест по операциям  поточной линии производится на основе норм штучного времени, представленных в исходной таблице. Расчет ведут по формуле:

 

где С_р - расчетное число рабочих мест,

t_шт - штучное время на данной операции (включает t_oсн+t_всп, где t_всп - вспомогательное неперекрываемое время). 
 

;

;

;

;

;

;

;

;

.

    

По каждой операции определяют коэффициент загрузки рабочих мест:    

 

где С_ф - принятое фактическое число рабочих мест.  
 

;

;

;

;

;

;

;

;

.