Расчет основных показателей производственной программы

     Решение:

1. Определение  оптимального размера партии  деталей каждого наименования.

1.1. На первом  этапе устанавливается расчетная  (минимальная) величина размера  партии деталей j-го наименования (N_min.j) по формуле

N_minА = (100-2)* 40/2*11,81 = 3920/23,62 = 165,9

N_minБ = (100-2)* 40/2*14,27 = 3920/28,54 = 137,3

N_minВ = (100-2)* 40/2*14,24 = 3920/28,48 = 137,6

где    i – номенклатура операций на данном ПЗУ,  

  j – номенклатура обрабатываемых деталей; 

  α – допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;

  t_П.З.ij – подготовительно-заключительное    время   на  i-й   операции     j-го наименования изделия, мин./шт;

  t_ШТ.ij – норма штучного времени  на i-той  операции j-го  наименования изделия, мин./шт;

1.2. За максимальный  размер партии деталей j-го наименования принимаем месячную программу выпуска деталей (N_j): 

 

1.3. Второй этап  определения партии деталей  j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. N_min.j и N_max.j. Предел оптимального размера партии ограничен неравенством: 

Предельные размеры  партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления удобопланируемого   ритма   (R) – периода   чередования  партий  изделий.   Период чередования партии деталей каждого наименования рассчитывается по формуле

R_А = 21*165,9/1400 = 3

R_Б = 21*137,3/2100 = 1

R_В = 21*137,6/1750 = 2

где    Д_Р – число рабочих дней в месяце.

Далее для всех наименований деталей ПЗУ принимается  общий (максимальный из всех принятых) период чередования. После этого корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования по формуле

N _optА = 3*(1400/21) = 200

N _optБ = 3*(2100/21) = 300

N _optВ = 3*(1750/21) = 250

Размер партии и период чередования должны быть такими, чтобы обеспечивались пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте.

2. Определение   числа  партий  по  каждому   j-му наименованию деталей (X_j):  

Х _А = 1400/200 = 7

Х _Б = 2100/300 = 7

Х _В = 1750/250 = 7

3. Определение  необходимого числа единиц оборудования для выполнения каждой i-й операции:

С _{Pi А}= 1400*11,81+7*60+40/9676,8= 1,75

С _{Pi Б}= 2100*14,27+7*60+40/9676,8 = 3,11

С _{Pi В}= 1750*14,24+7*60+40/9676,8 = 2,62

С _ПрА = 2

С _ПрБ = 3

С _ПрВ = 3

где    t_Н.О.ij – время затрачиваемое на переналадку оборудования на i-й операции по j-му наименованию деталей, мин/шт.;

  Ф_ЭФ – эффективный фонд времени работы оборудования с учетом режима работы участка, мин;

          К_В – коэффициент выполнения норм времени.

= 21*480*1*0,96 = 9676,8

где    Т_СМ   – продолжительность смены, мин.;

  К_СМ – коэффициент сменности;

  К_И – коэффициент использования рабочего времени;

Необходимое количество оборудования по каждой операции устанавливается  путем округления расчетной величины до целого значения (С_ПР.i)

4. Определение коэффициента загрузки оборудования (К_З.i):

= (1,75+3,11+2,62)/(2+3+3) = 7,48/8 = 0,93

   Вывод: Необходимое число единиц оборудования для каждой операции составит – 2, 3 и 3. Так как К_З<0,8, то необходимости расширять номенклатуры деталей на данном участке.