Расчет основных показателей производственной программы

где    4. Определение себестоимости единицы (С_ЕД) продукции по плану и фактически, руб./т:

Сед_план = 1850/160 = 11,56

Сед_факт = 1860/155 = 12

где    С_ПР – величина  затрат  на  производство  и реализацию продукции, тыс. руб.;

5. Определение  цены реализации единицы продукции  (Ц) по плану и фактически, руб./т:

Ц _план = 2000/160 = 12,5

Ц _факт = 2015/155 = 13

6. Определение  затрат на 1 рубль товарной продукции  (З_1рТП) по плану и фактически, руб:

З1рТП_план = 1850/2000 = 0,93

З1рТП_факт = 1860/2015 = 0,92

7. Определение  плановых и фактических показателей  эффективности работы предприятия.

7.1. Прибыль от  реализации продукции (П_Р), тыс. руб.:

Пр_план = 2000-1850 = 150

Пр_факт = 2015-1860 = 155

7.2. Балансовая  прибыль предприятия (П_Б), тыс. руб.:

Пб_план = 150+100+50 = 300

Пб_факт = 155+70+100 = 325

где    П_М – прибыль от реализации материальных ценностей, тыс. руб.;

РВО – результат  от  внереализационных  операций (прибыль +, убыток – ), тыс. руб.

7.3. Рентабельность  продукции предприятия (Р)  характеризует размер прибыли, получаемой предприятием с каждого рубля, затраченного на производство и реализацию данного вида продукции,  %:

        или          

Р_план = 150/1850*100% = 8,1

Р_факт = 155/1860*100% = 8,3

8. Используя  полученные расчетным путем показатели, определить их относительное и абсолютное изменение путем сравнения данных за отчетный период с плановыми данными. Результаты расчетов целесообразно представить в табл. 4.

Таблица 4

Основные  технико-экономические показатели

работы  предприятия

     Вывод: прибыль предприятия за рассматриваемый период превысила планируемую, не смотря на низкий объем производства. Положительно сказалась высокая оборачиваемость и увеличение себестоимости продукции. 
 
 
 
 
 
 

Задача 4

«Изучение особенностей поточного метода производства»

      Исходные  данные:

 

     Цель  решения задачи: знакомство с организацией и расчет основных нормативов поточного метода производства на примере однопредметной непрерывно-поточной линии.

     Постановка  задачи. Для производства изделия А налажен технологический    процесс   по   переработке  отходов,   состоящий   из    нескольких производственных операций, которые выполняют на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса.

    Решение:

1. Расчет такта поточной линии (r), мин./шт.

= 18000/9000 = 2

Ф_ЭФ – эффект. фонд времени работы линии за анализируемый период, мин;

N_З – производственная программа по запуску изделий в производство, штук.

2. Расчет числа рабочих мест (единиц оборудования) на каждой операции

С_p.i.1 = 2,15/2 = 1,075

С_p.i.2= 5,95/2 =  2,975

С_p.i.3= 4,02/2 = 2,01

С_p.i.4= 1,95/2 = 0,975

где   t_ШТ.i – норма штучного времени на выполнение i-й операции, мин./шт.

С_{сп 1}= 2

С_{сп 2}= 3

С_{сп 3}= 2

С_{сп 4}= 1

3. Расчет потребного числа рабочих мест по всей поточной линии (С_Л) и коэффициента загрузки оборудования (К_З):

= 2+3+2+1 = 8

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования)

К _{з 1} = 0,53

К _{з 2} = 0,99

К _{з 3} = 1,005

К _{з 4} = 0,97

Средний коэффициент  загрузки рабочих мест по поточной линии рассчитывается по формуле:

= 7,035/8 = 0,87

Таблица 6

Расчет  потребного числа рабочих мест на поточной линии

 

4. Расчет  общей длины поточной линии (L):

= 2,2*8 = 17,6

где   l – шаг конвейера, или расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, м

5. Расчет скорости  движения и пропускной способности  поточной линии.

= 17,6/2 = 8,8

Пропускная способность  поточной линии определяется через  величину, обратную такту потока, и характеризует количество изделий, сходящих

с линии за единицу  времени (p),штук/час:

= 1/2*60 = 30

Схема организации потока.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Задача 5

«Изучение особенностей партионного  метода организации  производства»

      Исходные  данные:

     Цель  решения задачи: практическая отработка одного из методов обоснования оптимального размера партии деталей, запускаемых в производство, а также расчет необходимого количества оборудования для выполнения всех операций на предметно-замкнутом производственном участке (ПЗУ).

      Постановка  задачи. На ПЗУ производится полная обработка деталей А, Б и В, в результате которой получается законченная продукция трех наименований. Изделия запускаются в обработку партиями. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключительного времени и время на переналадку оборудования  одинаковы  для всех вариантов и сведены в табл. 8.                                                                              

                                                                                                                      Таблица 8

Нормы штучного времени, подготовительно-заключительного  времени и время на переналадку оборудования