Особенности учета затрат и калькулирования себестоимости продукции на сталеплавильных предприятиях

Наибольший рост в 2013 г., по мнению аналитиков WSA, покажет рынок СНГ (11,1%).

В связи с кризисом объем изучения недр уменьшился на 10% - примерно на эту  величину сократилось воспроизводство  минерально-сырьевой базы и финансирование геолого-разведочных работ.

Глава II. Особенности производства и учета затрат

2.1. Особенности  процесса производства

Металлургический цикл

1. Доменное производство чугуна
2. Производство стали
3. Производство проката

• Предприятия, выпускающие чугун, сталь и прокат, относятся к металлургическим предприятиям полного цикла.

• Предприятия без выплавки чугуна относят к так называемой передельной металлургии.

2 этап металлургического  цикла – производство стали. Рассмотри его подробнее.

Чтобы отнять у окислов  железа кислород, его заставили соединиться  с углеродом. Получили чугун. Теперь же, чтобы получить сталь, надо выжечь из чугуна избыточный углерод, т. е. соединить  его с кислородом.

Легированная сталь

Чтобы выплавить сталь, обладающую ценными свойствами, нужно ввести в нее специальные добавки - хром, марганец, никель, титан, вольфрам, ванадий, кремний и др. У каждого легирующего элемента (так называют эти добавки) свое назначение.

Легирующие элементы

Марганец, придает стали  высокую твердость; хром, особенно в  сочетании с никелем, делает ее нержавеющей; кремний - упругой; вольфрам применяют  для получения быстрорежущей  инструментальной стали и т. д. Часто  в сталь вводят несколько различных  добавок сразу. Обычно эти добавки  вводят в металл не в чистом виде, а в виде сплавов с железом - ферросплавов. Сталь, в которую входят добавки, придающие ей особые свойства, называется легированной.

2.2. Особенности  отрасли, оказывающие влияние  на калькуляция  себестоимости продукции

• Высокая материалоёмкость ( в т.ч. топливно-энергетические издержки)
• Высокая фондоёмкость
• производятся металлы, которые обладают свойствами жаропрочности, электропроводности и др.
• Использование в деятельности сталеплавильных предприятий стандартов системы менеджмента качества приводит к необходимости их применения для организации документооборота при формировании затрат. В зависимости от полноты цикла металлургического производства меняется объектная ориентация учета затрат. Наличие сложных потоков движения материальных ресурсов между производственными подразделениями усложняет документооборот и распределение косвенных затрат на продукцию. Уровень развития управленческого учета во многом определяется масштабом деятельности предприятия, степенью его участия в хозяйствующих структурах холдингового типа. Характерной особенностью является разграничение в учете и анализе прямых затрат, к которым относится стоимость обрабатываемого металла или металлосодержащего сырья, и косвенных затрат, включаемых в состав цеховых расходов, так называемых расходов по переделу. Сложившийся подход, при котором в цеховую себестоимость включается стоимость полуфабрикатов, агрегирующих затраты предыдущих переделов, не позволяет формировать детализированную информацию о себестоимости продукции по всем статьям затрат и технологическим этапам ее производства.

Учет  затрат и калькулирование  себестоимости в  сталеплавильном  производстве

• Объект  учета - сталеплавильный  цех
• Объектом калькулирования - вид стали (группа марок): углеродистые, низколегированные, легированные
• Затраты на производство стали собираются в целом по переделу
• Поступающий из доменного производства чугун оценивается по фактической себестоимости отчетного месяца, а твердый - по средневзвешенной себестоимости
• учитывается незавершенное производство, которое оценивается по производственной себестоимости за минусом потерь от брака
• Себестоимость отдельных видов стали исчисляется в целом по цеху в один передел

Способ калькулирования

Способ исключения затрат на побочную продукцию состоит в том, что получаемые в комплексном производстве продукты подразделяются на основные и побочные. Чтобы определить себестоимость основной продукции, на побочные продукты калькуляция не составляется, а затраты по этим продуктам исключаются из затрат по заранее установленным ценам. Этот способ получил широкое распространение на предприятиях цветной металлургии, нефтеперерабатывающей, химической и некоторых других отраслей промышленности.  

Рассмотрим стандартную  иерархию мест возникновения затрат по сталеплавильному производству.⁵

Статьи затрат в системе  управленческого учета группируются по экономическим элементам, внутри каждого элемента - по группам затрат. Рассмотрим пример счета управленческого  учета: 25.151.01, где 25 - балансовый счет "Общепроизводственные расходы"; 151 - код конвертерного цеха № 1; 01 - направление затрат (содержание зданий и сооружений).

Краткий состав и структуру  видов затрат примерной группировки  затрат в системе управленческого  учета в виде стандартной иерархии затрат можно представить в следующем  виде:

2.3. Программа для управленческого учета затрат

A’MES metal является полнофункциональной системой оперативного управления производством разработанной для применения в металлургической промышленности. Решение выполнено в соответствии с современными стандартами согласно концепции c-MES (Collaborative Manufacturing Execution System) и учитывает специфические особенности производственных бизнес-процессов в металлургии. Помимо типовых задач оперативного управления производством A’MES metal поддерживает ряд дополнительных функций значительно расширяющих возможности системы, а также облегчающих процессы ее внедрения и интеграции. Модульная архитектура системы допускает гибкое изменение состава компонентов и формирование оптимальной для заказчиков функциональности. A’MES metal может с успехом применяться для управления производством на уровне отдельного подразделения или группы подразделений, входящих в единый цикл. При этом она способна эффективно функционировать как в сочетании с корпоративной ERP-системой и системами АСУТП агрегатов, так и в случае отсутствия смежных уровней автоматизации на предприятии. Высокое качество и надежность решения подтверждаются его многолетней успешной эксплуатацией в условиях крупнотоннажного непрерывного производства сталеплавильных цехов, комплексов горячей и холодной прокатки, цехов нанесения покрытий.

Полный состав компонентов A’MES metal обеспечивает широкие функциональные возможности, которые могут быть ограничены или дополнены в соответствии с пожеланиями заказчика:

• оперативное планирование производства с формированием оптимальных производственных программ для агрегатов технологического цикла;
• контроль материальных потоков сырья и комплектующих;
• управление складами материалов и продукции;
• управление производственными процессами, оперативный учет производства;
• формирование и передача заданий для АСУ ТП агрегатов;
• сбор и хранение информации, преобразование данных и передача в смежные информационные системы, в том числе ERP;
• диспетчеризация производства в режиме реального времени, оперативное выявление внештатных ситуаций;
• управление качеством продукции включающее протоколирование и паспортизацию технологических процессов, контроль качества продукции с использованием неразрушающих методов контроля и статистическое управление процессами (SPC);
• автоматизация исследовательских и контрольных лабораторий с применением методов анализа измерительных систем (MSA);
• отслеживание продукции, контроль состояния заказов, управление процессами аттестации и отгрузки;
• управление технологической, отчетной и сопроводительной документацией, хранение и оперативный поиск документации;
• анализ производительности, оперативное формирование отчетов для определения эффективности и поиска путей оптимизации процессов;
• управление персоналом, регулирование прав доступа при принятии решений, контроль персональной ответственности;
• предоставление инструментов формирования произвольных выборок данных для анализа технологической информации;
• управление нормативно-справочной информацией, сопровождающей производственный процесс;
• контроль состояния и износа оборудования, управление его техобслуживанием и ремонтами;

Применение A’MES metal обеспечивает значительный комплексный экономический эффект. Наиболее очевидные его составляющие основаны на повышении производительности производства, увеличении коэффициента загрузки оборудования, оптимизации производственных запасов, уменьшении объемов незавершенного производства. Кроме того, обеспечивается более строгое соблюдение сроков поставки и повышение качества продукции. Это не только улучшает экономические показатели, но и формирует положительный имидж предприятия. Применение A’MES metal позволяет минимизировать возможность поставки потребителям некачественной продукции за счет сплошного контроля качества с применением современных статистических методов.

Менеджмент предприятия получает возможность оперативно отслеживать  текущую производственную ситуацию и вносить необходимые корректирующие воздействия. Предоставляемые системой отчетные формы адаптированы для  быстрого восприятия и анализа, что  значительно повышает эффективность  работы как руководящего состава, так  и рядовых сотрудников предприятия.

Четкая фиксация всех производственных операций с указанием персонифицированной  ответственности значительно повышает дисциплину и организацию труда  работников. Строгий учет всех операций и основных материальных потоков  затрудняет возможности искажения информации, а также уменьшает количество злоупотреблений и хищений.

В случае применения A’MES metal совместно с системами управления ресурсами предприятия, значительно повышается эффективность комплекса автоматизации за счет оперативного предоставления информации в ERP систему предприятия.

В состав решения входит десять основных и три дополнительных модуля, которые могут быть включены в комплект поставки по желанию заказчика.⁶

Модуль контроля  состояния ресурсов построен на принципе формирования и сопровождения целостной информационной модели изменения состояния или движения основных ресурсов (оборудования, материалов, комплектующих и продукции), необходимых для осуществления функций планирования и учета производства. Модуль осуществляет диспетчеризацию состояния оборудования, транспортных операций, процессов приемки, размещения и движения на складах полуфабрикатов и готовой продукции. Контролирует расход и резервирование ресурсов в необходимом объеме. Управляет сопутствующим документооборотом и формированием необходимых реестров, рапортов, сертификатов, инвентарной и сопроводительной документации. Осуществляет взаимодействие с корпоративной информационной системой, системами внешней приемки, АСУ ТП весового хозяйства и т.п. Удобство работы пользователей обеспечивается созданием карт складов с интуитивно понятными обозначениями размещения объектов. Пользователи могут комбинировать индивидуальный и групповой (партийный) масштаб учета ресурсов.

Реализация модуля применительно  к сталеплавильному производству включает создание целостной информационной модели движения основных категорий сырья: чугуна, металлического лома, ферросплавов и др. Создаются механизмы импорта необходимых данных из смежных автоматизированных систем и специализированные формы для ручного ввода информации операторами, что обеспечивает регистрацию всех операций, связанных с поступлением, перемещением или расходом материалов:

• ввод в систему или приём товарно-сопроводительных документов, натурного листа и железнодорожных накладных;
• идентификация транспорта, регистрация факта и времени прибытия, разгрузки, загрузки;
• приём данных с весоизмерительных устройств, трактов сыпучих и т.д.;
• подача материалов на линию агрегата, в бункера, транспортеры;
• регистрация технологических операций связанных с расходованием материалов и энергоресурсов (выплавка, доводка, разливка, порезка);
• регистрацию операций складирования с привязкой к участку склада.

Модуль так же предусматривает  возможность учёта и протоколирования информации о качественных характеристиках  материалов на этапе их приемки, обеспечивая:

• регистрацию отбора проб;
• формирование заявок на лабораторные испытания;
• протоколирование результатов лабораторных испытаний;
• формирование заключений о качестве и соответствии условиям поставки материалов.

На основании собранных  данных система производит:

• слежение за материальными потоками материалов, с возможностью построения балансовых отчетов за любой период времени;
• диспетчеризацию и мониторинг всех операций, выявление и регистрацию отклонений от штатных режимов, передача персоналу информации о факте, характере, времени и месте возникновения отклонений;
• автоматический контроль соответствия расхода материалов нормативам предприятия с поддержкой контроля корректности расхода (например, расчета баланса химических элементов для различных марок стали);
• управление складами и технологическими процессами подготовки материалов (хранение, доработка, расфасовка, комплектация отгрузочных партий, отгрузка на склады временного хранения цеха);
• автоматическое формирование сопроводительной и отчетной документации;
• формирование и передачу необходимых данных в корпоративные системы управления предприятия.