Оперативно производственное планирование на предметно замкнутом участке

 

 

 

Судя по полученному графику можно сказать, что на шлифовальной, строгальной, зуборезной и токарной операциях коэффициент загрузки оборудования слишком мал по сравнению с нормативным. Это приведет к простою оборудования, соответственно простою рабочих за ним, а следовательно вырастут амортизация и условно-постоянные расходы. Для предотвращения данной ситуации необходимо внедрение мероприятий, приведущих к увеличению коэффициента загрузки на данных операциях, например:

- изменение расположения оборудования  таким образом, чтобы ускорить  тех. процесс;

- сократить смену для работающих на данных операциях;

 

3. Расчет размера партий  деталей

 

Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение  между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на  ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет  минимального размера партии , считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени . к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором  достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

Первый способ расчета размера партии деталей используем для партий под номером 2 и 3, т.к. именно они обрабатываются на зуборезной операции, которая имеет наибольшее отношение . Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:

;

где - процент затрат времени на переналадку оборудования;

;

;

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении  нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

Минимальный размер партии деталей по второму способу определяется по формуле:

;

где - продолжительность смены, мин.

; ;

; ;

 

В результате последующей корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому , чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:

;

; ;

; ;

; ;

Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет минимального размера партии деталей

 

Изделия	Минимальный размер партии, шт		Кратность размера партии месячной программе
	По первому способу	По второму способу
1	-	102	11,8
2	106	-	11,3
3	118	-	10,2
4	-	240	5
5	-	240	5
6	-	240	5

 

4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство.

 

Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

 

;

где - среднедневной выпуск, шт./день;

Полученную расчетную периодичность необходимо округлить до ближайшего большего значения из унифицированного ряда: 3 мес.; 1 мес.; 10 дн.; 5 дн.; 2,5 дн.

 

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

 

Принимаем соответствующие минимальные размеры партий по принятым периодам запуска деталей:

 

;

; ;

; ;

; ;

 

Полученные данные сводятся в таблицу 3.

Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий.

 

Изделия	Периодичность запуска изделий, раб. дн.		Принятый нормативный размер партии изделий, шт. nпр
	Расчетная Пр	Принятая Ппр
1	1,7	2,5	150
2	1,8	2,5	150
3	1,97	2,5	150
4	4	5	300
5	4	5	300
6	4	5	300

 

5. Расчет длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

Продолжительность производственного цикла может быть выражена в календарных или рабочих днях (сменах).

Производственный цикл охватывает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технических операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

На длительность производственного цикла непосредственное влияние оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность процесса изготовления, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный параллельно- последовательный виды движения производства.

Параллельный вид движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим местом закреплено большое количество операций сравнительных небольшой трудоемкости.

Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

 

где - количество операций;

- сумма норм штучного времени  по операциям;

- межоперационное пролеживание, мин;

- коэффициент параллельности;

 

;

;

;

;

;

;

 

Мероприятия.

Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

- сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партийности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

- построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

- сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

- внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

 

6. Расчет продолжительности  обработки партии деталей по  операциям.

 

Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям осуществляется по формуле:

;

где - норма штучного времени ведущей операции. Ведущей операцией является та операция, на которой максимально загружено оборудование, т.е. максимальный коэффициент загрузки. В данном случае ведущей операцией является сверлильная.

 

; ;

; ;

; .

 

Таблица 4. Расчет длительности производственного цикла и цикла

обработки партии изделий

 

Изделия	nпр	Ппр.	Тц	То
1	150	2,5	2,81	29,3
2	150	2,5	4,58	10,2
3	150	2,5	7,23	17,3
4	300	5	3,76	10,3
5	300	5	4,64	21
6	300	5	4,26	20,3

 

7. Расчет внутрицеховых  заделов на участке.

 

В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Расчет цикловых заделов основывается на определении количества партии одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Они состоят из заделов на рабочих местах и транспортных заделов.

Цикловые заделы определяются по формуле:

 

Полученные значения округляем до целого большего числа:

;

;

;

;

;

;

 

Рассчитанные календарно-плановые нормативы следует свести в таблицу 5.

Таблица 5. Календарно- плановые нормативы для оперативно-производственного планирования участка.

 

Изделия	Программа, шт		Величина партии, шт. nпрi	Периодич ность запуска- выпуска, дн. Ппрi	Длитель- ность цикла, дни   Тцi	Задел, шт.       Zцi
	на месяц   Nмес	средне- суточная   Nдн
1	1200	60	150	2,5	2,81	169
2			150	2,5	4,58	275
3			150	2,5	7,23	434
4			300	5	3,76	226
5			300	5	4,64	279
6			300	5	4,26	256