Аномалии и пороки развития. Тератогенез. Канцерогенез

Для наружных поверхностей вначале определяется расчетный размер обрабатываемой детали для последней операции согласно чертежу, затем к наименьшему  предельному размеру детали прибавляется величина операционного припуска предпоследней  операции и указывается величина допуска на данную операцию. Определяется операционный размер и далее к  нему прибавляется припуск предшествующей операции, и в таком порядке  определяются расчетные размеры  по всем операциям технологического процесса. Для поверхности вращения (отверстия) из наибольшего предельного  размера отверстия, заданного чертежом детали вычитается величина операционного  припуска последней операции и определяется расчетный операционный размер; далее  из него вычитается припуск предшествующей операции и определяется операционный размер и т. д.; в такой же последовательности определяются операционные размеры  для всех последующих операций. 
 
 
 
 

17. Технические требования на операцию

В технических  требованиях (технических условиях) на операции регламентируются (оговариваются):

допустимая  погрешность формы (неплоскостность, нецилиндричность и т. п.), регламентируется не всегда, а лишь в тех случаях, когда она должна быть меньше допуска на соответствующий размер поверхности или координирующий размер. Во всех случаях нужно оговаривать так называемые неконтролируемые погрешности формы (см. разд.) - изогнутость (коробление) оси цилиндрических заготовок и т. п.;

допустимая  непараллельность плоскостей и осей оговаривается также не всегда, а только в случаях, когда по служебному назначению детали непараллельность должна быть меньше допуска на соответствующий координирующий размер;

допустимая  неконцентричность цилиндрических поверхностей (несоосность, биение) должна регламентироваться всегда, во всех случаях, независимо от того, в каком соотношении находится допуск на неконцентричность с допусками на размеры цилиндрических поверхностей;

допустимая  неперпендикулярность плоскостей и  осей должна регламентироваться всегда. Однако в практике машиностроения допустимую неперпендикулярность регламентируют в основном только на операциях окончательной обработки и не оговаривают на черновых и промежуточных операциях, полагаясь на то, что там она обеспечивается схемой обработки;

допустимая  несимметричность (пазов и т. п.), как и несоосность, должна регламентироваться во всех случаях. Фактически же допустимую несимметричность регламентируют только в случаях высоких требований к ней, полагаясь в остальных случаях на то, что будет обеспечена автоматически выбором схемы обработки и установки.

  Цель  установления операционных допусков на неточность формы и расположения поверхностей полностью идентична задачам назначения допусков на операционные размеры. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

18. Методы  получения заготовок

     Заготовки деталей машин получают литьем, горячим  деформированием, резкой сортового  проката, а также комбинированными способами. Получение заготовок литьем характеризуется коэффициентом использования металла (КИМ), который может быть от 0,6 до 0,9. Наивысший КИМ у методов 7,8,11, а также 6,9 и 10. Перспективен метод литья по газифицируемым моделям из пенополистирола. Он сокращает процесс изготовления заготовок в сравнении с методом литья по выплавляемым моделям. Прогрессивна штамповка заготовок из жидкого металла. Преимущества: нет литниковой системы, высокая точность, малая шероховатость, возможность получения стенок толщиной до 0,5 мм.

Получение заготовок методами обработки давлением (ОМД) представлено в таблице 7. Холодная листовая штамповка является высокопроизводительным методом. Точность листовой штамповки  в совмещенном штампе ±0,02-0,08мм, последовательном ±0,10-0,30мм, разделительном ±0,30-0,50 мм.

Для изготовления деталей из сортового проката  применяют: круглый, квадратный, шестигранный, полосовой прокат, а также бесшовные  и сварные трубы. Заготовки валов  часто получают из полосы, которую  после разрезки вальцуют в цилиндр, а шов сваривают. Гнутые профили  применяются для изготовления многих деталей они достаточно жесткие  и легкие.

  Специальный прокат применяется в крупносерийном и массовом производстве. Он почти  исключает обработку резанием. 
 
 
 
 
 

19. Методы  обработки заготовок

     Для превращения заготовки в готовую  деталь могут применяться методы механической обработки, а также  специальные методы электрофизической  и электрохимической обработки.

     С точки зрения точности обработки  и шероховатости поверхности  различают: черновую, чистовую и отделочную обработку.  
 
 
 
 
 
 
 

20. Обработка резанием

Точение (обтачивание) - реализуется на обычных токарных станках, станках с программным управлением, с копировальным устройством, токарных многорезцовых станках.Применяется наиболее часто как черновая обработка наружных поверхностей тел вращения, при этом R_a может быть менее 10мкм. Точение (обтачивание) может применяться и как чистовая обработка R_a менее 1,25 мкм, взамен шлифования. При этом скорости резания наивысшие, глубины резания малые 0,05-0,5 мм, подачи малые 0,05-0,15 мм. Применяются резцы из алмаза, ВN (эльбора), композита 07.

Растачивание - реализуется на токарных станках, агрегатных и координатно-расточных станках (КРС). Растачивание резцом на токарном станке является универсальным и широко применяемым методом обработки поверхностей различных отверстий. Возможности растачивания такие же, как и при точении. Точность расстояний между осями и положение отверстий относительно баз обеспечивается разметкой, точность ±0,3 мм ±0,1мм (но редко), с применением кондукторов (точность ±0,02мм), а также обработкой координатным методом на горизонтально-расточных станках с точностью до ±0,002мм и даже 0,001мм.

Фрезерование - реализуется на горизонтально - и вертикально - фрезерных станках, копировально-фрезерных станках.Различают: цилиндрическое и торцевое фрезерование. При обработке плоских поверхностей фрезерование более производительно, чем строгание. Различают: черновое фрезерование, например отливок, поковок. В результате получают R_a=50-12,5мкм. Чистовое фрезерование, как окончательная обработка R_a=10-1,25мкм и тонкое фрезерование, когда припуск 0,2-0,5мм R_a= 2,5-0,9 мкм. С увеличением скорости резания, R_a  уменьшается в 1,5-2 раза. Принцип улучшения качества поверхности и увеличения точности изготовления тот же, что и при точении.

Строгание, долбление - реализуется на продольно-строгальных и поперечно- строгальных станках, долбежных станках. Для обработки узких и длинных деталей применяются продольно-строгальные станки, для малогабаритных деталей – поперечно-строгальные станки. При строгании выполняется обработка горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей, прорезывание канавок различного типа. Например, Т-образных пазов на плитах прессов, пазов типа ласточкина хвоста и др. В связи с тем, что обработка ведется в одну сторону, и, хотя скорость в обратном направлении больше чем скорость рабочего в 2-3 раза, потери во времени делают строгание менее производительным, чем фрезерование, R_a  при строгании Ð 20мкм. Обработка внутренних линейных поверхностей, например, прорезывание во втулках шпоночных канавок, обработка глухих многогранных отверстий, а так же обработка наружных, ограниченного хода в упор фасонных отверстий производится на долбежных станках. Процесс долбления малопроизводителен, применяется в единичном производстве. Он также прерывистый, как и строгание.

 Сверление – реализуется на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, токарных станках и КРС. Спиральными сверлами сверлят отверстия диаметром до 80мм, при этом обеспечивается R_a= 25-2,5мкм. Сверление используется как предварительная обработка точных отверстий, так и окончательная, например, под болты и заклепки. При диаметре отверстия более 30 мм сверлят отверстие малого диаметра (¹/₃ заданного), а затем производят окончательное рассверливание. Положение оси отверстия обеспечивается сверлением по разметке, кондуктору и на КРС.

Зенкерование  – реализуется на сверлильных, токарно-расточных, револьверных КРС и др. Зенкер имеет не 2, а 3 и более режущих зуба, что позволяет обеспечивать более равномерное и сбалансированное резание. Зенкеруют отверстия диаметром до 120 мм. Зенкерование разделяют на черновое (обработка литых или прошитых отверстий) и чистовое (обработка предварительно просверленных отверстий). Кроме этого зенкерование применяют для обработки фасок в отверстиях под головки заклепок, винтов, болтов и гаек. Зенкерование увеличивает точность формы исходного отверстия, уменьшает смещение его оси, уменьшает шероховатость. При черновом R_a=25-12,5мкм, при чистовом R_a=12,5-6,3мкм. При диаметре отверстия более 25мм  с целью повышение жёсткости рекомендуется закреплять зенкер и сверху и снизу.

Развертывание – реализуется на машинных развертках или вручную. Основной способ обработки отверстий в материале с НRC_Э ≤ 40 с шероховатостью R_a=2,5 -0,15мкм. Развертыванию предшествует сверление, зенкерование или растачивание. Ручным обрабатывают отверстия диаметром до 50 мм, машинным до 300 мм. Развертки рассчитаны для снятия малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом зубьев, меньшими углами. Развертывание не уменьшает смещение отверстия, а только увеличивает точность и уменьшает шероховатость. Необходимым условием достижения высокой точности обработки является: равномерность величины припуска и строгое совмещение оси развертки с осью обрабатываемого отверстия. Развертка должна свободно устанавливаться по отверстию и иметь точное направление. Иногда развертку направляют как зенкер кондукторами (сверху, снизу и комбинированно). Иногда отверстие развертывают двумя развертками.

Протягивание  – реализуется на горизонтальных и вертикально-протяжных станках с тяговой силой от 0,1кН до 1кН, V_{резания} =3…5м/мин. Обрабатывают сквозные отверстия, пазы, плоские криволинейные поверхности, а также наружные поверхности вращения. Протягивания – производительный процесс, т.к. он заменяет комплект инструментов, например, зенкер или расточной резец и развертку; черновую и чистовую фрезы. Протягивание отверстий производят после сверления R_a=1.25-0,63мкм.

Шлифование  – реализуется на плоскошлифовальных и круглошлифовальных станках. Применяется как для обработки отверстий, так и наружных поверхностей. Внутреннее шлифование - один из основных способов обработки отверстий       R_a=1,25-0,15мкм. Шлифуют цилиндрические, конические, сквозные, глухие отверстия. Кроме высокой точности, достоинство внутреннего шлифования - исправление направления оси отверстия. Обрабатываются отверстия диаметром до 5мм. Существует два основных способа шлифования наружных поверхностей: периферией и торцом шлифовального круга. Кроме этого есть шлифование с продольной и  поперечной подачей. Для наружных поверхностей применяют черновое, чистовое и тонкое шлифование. Черновое шлифование применяют для получения базовых поверхностей отливок. Используются крупнозернистые шлифовальные круги R_a=2,5-0,15мкм. Для тонкого шлифования применяются алмазные или эльборовые круги R_a=0,63-0,08мкм. Шлифование ведут с непрерывной подачей СОЖ (может быть и вода).

Хонингование – реализуется на специальных станках: вертикальных и горизонтальных. Применяется для точной обработки предварительно развернутых, расточенных или шлифованных сквозных и глухих, цилиндрических, конических отверстий. Обработка осуществляется головкой, несущей по окружности абразивные бруски. Головка (хон) совершает одновременно вращательное движение со скоростью 30…60^об/_мин и возвратно-поступательное со скоростью 10…15^м/_мин. Обрабатываемая деталь неподвижна. Бруски в процессе работы раздвигаются. В процессе хонингования устраняется овальность, конусность, бочкообразность. R_a=0,32-0,04мкм. При хонинговании на поверхности образуется сетка пересекающихся мелких рисок, что благотворно сказывается на эффекте смазывания и увеличении износостойкости. Процесс ведут с обязательным применением жидкости, выполняющей охлаждающее, смазывающее и вымывающее действие. При обработке чугуна – керосин, для стали – смесь веретенного масла 25% и керосина 75%.  Давление брусков на поверхности металла 0,2-1 мПа.