Стеновые панели

        Стендовую  технологию целесообразно применять  при изготовлении длинномерных (более  6 м) изделий и при вертикальном  формовании в кассетных установках плоскостных конструкций для жилищного строительства. Применение вертикального формования однотипных крупноразмерных изделий позволяет в сравнении с другими приемами формования более экономично использовать производственные площади.

        Поточно- конвейерная  схема обеспечивает расчленение  операций по специализированным  постам и позволяет максимально  в сравнении с другими схемами механизировать и автоматизировать их выполнение. Конвейерные линии получили широкое распространение при изготовлении железобетонных изделий массовых видов, таких как панели наружных и внутренних стен, перегородок и перекрытий для жилищного гражданского, промышленного строительства.

        При стендовом способе изготовления панелей в кассетных формах неизбежны технологические простои, составляющие 2-2,5 часа при каждом цикле. Для того чтобы исключить  такие простои в данном проекте предусмотрена конвейерная линия непрерывного действия./10/

        Технологическая схема:

      Песок и щебень поступают на предприятие автотранспортом. Цемент- железнодорожным. Компоненты бетонной смеси из дозаторного отделения  подаются в двухвальный бетоносмеситель. Бетонная смесь поступает на непрерывно движущуюся ленту 11, состоящую из стальных звеньев, шарнирно прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговых цепей.

     На рабочей  поверхности формующей ленты  с помощью технологической оснастки  оборудованы участки (карты) для  формования панелей. Формующая лента приводится в движение от привода 13, а натягивается с помощью натяжной станции 10.

      На участке  1 формующей ленты укладывается  арматурный каркас, закладные детали. Поступившая на формующую ленту бетонная смесь распределяется по ее ширине бетоноукладчиком 8, который состоит из несущей рамы (портала) с приводом для перемещения по рельсовым путям, бункера с запасом бетонной смеси и питателя для распределения смеси по площади формы, устройств для разравнивания верхнего слоя. Там же смесь уплотняется с помощью вибрационного устройства 9.

       Отформованное изделие вместе с формующей лентой поступает в камеру 5 для тепловой обработки, в которой на расстоянии 3-4мм расположены 5-6 пригрузочных валков 6. Пар в камеру подается по коллекторам 12. Сверху изделие закрыто от доступа пара прорезиненной лентой 4, верхняя ветвь которой очищается скребком 3. В конце формующей ленты панели шпатлюются при помощи установки 14.

      Изделие  с формующей ленты сходит на  обгонный роликовый конвейер 2, скорость  движения которого больше скорости  формующей ленты. С конвейера 2 изделие поступает на кантователь 1, где принимает вертикальное положение и при помощи мостового крана передается на склад готовой продукции. Всеми механизмами линии управляют с пульта.   

 

    

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема №1 – Технологическая  схема производства

 

 

 

     

 

 

 

 

 

 3 Расчет технологической схемы

 

 

        Принимаем к производству стеновую панель размерами 5980×1785×280 с утеплителем.

        Объем изделия:

                                                                     (1)

Объем бетона в изделии:       

        Находим расчетный годовой фонд  времени работы установок:

                                                 

                                         (2)

 

где Д_р- число рабочих дней в году;

       z_см- количество рабочих смен в сутки;

       t_см- число часов в смене (t_см=8);

       К_в- коэффициент использования оборудования во времени (0,9).

 

        Находим количество формовочных установок или агрегатов:

                                              

                                        (3)

где П_г- годовая расчетная производительность по заданию, м³/год;

       Т_ф- продолжительность цикла формования изделия, мин;

       z_п- количество одновременно формуемых изделий;

       V_n – объем изделия, м³;

         Z_n – количество одновременно формуемых изделий, задается из условий рациональной работы конвейера;

         Т_г- расчетный годовой фонд времени работы конвейера, ч.

 

        Количество форм вагонеток:

                                                                          (4)

где 1,05- коэффициент запаса;

       Z_n-число форм-вагонеток на постах конвейера, Z_n=6-15 ;

       Z_т.- количество форм, находящихся в тепловом агрегате:

       Z_у – число форм на передаточных устройствах, Z_у=2-4.

 

 

 

                                               

       

 Приблизительная масса форм-вагонеток:

                                                                                         (5)

где m_u- масса изделия (m_u=4,736т)

 

где V_ут- объем утеплителя;

       m_u- масса арматуры.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Расчет производственной  программы 

 

Таблица 1- Производственная программа

 

Наименование	Производительность
	В час	В смену	В сутки	В год
Бетон, (м3 )	2,34	18,72	37,46	8528
Стеновая панель, (шт.)	2	11	22	5017

Количество единиц оборудования определяем по формуле:

 

                                                        (6)

где П_тр- требуемая сменная или часовая производительность по данному технологическому переделу;

 П_р- производительность машины расчетная (паспортная).

Количество смесителей Z (шт), определяется по формуле:

 

 ,                                                 (7)

 

где 1,05 - коэффициент запаса;

П_ч - расчетная заданная часовая производительность, м³в час;

П - паспортная часовая производительность выбранного смесителя                                                                       непрерывного действия, м³в час.

 

 смесителя 

Бетоносмеситель СБ-153: частота  вращения смесительного барабана 17об/мин, установленная мощность 15 кВт, габаритные размеры 2700× 2520 ×2300, масса 2700кг.

        Для доставки бетонной смеси к постам формования применяются самоходные бункера типа СМЖ-2В. Вместимость бункера 2,4 м³, скорость передвижения 40 м/мин, размеры выходного отверстия 750×900. Масса 2,4 т.

      Формование изделий производится с помощью бетоноукладчика СМЖ-166Б. Максимально допустимая ширина формуемых панелей 3600 мм. Число бункеров 2. Вместимость каждого 2,5 м³. Скорость передвижения 4,6-29,7 м/мин. Масса установки 9,5 т. Производительность 20 м³/час.  

        Для уплотнения бетонной смеси применяют виброплощадку СМЖ-187Г с вертикально направленными колебаниями. Число виброблоков 8. Частота колебаний в минуту 2700-3000. Амплитуда колебаний 0,2-0,5 мм. Масса установки 6,5 т. Установленная мощность 60 кВт, размеры 8500× 2986× 689мм.

 

  виброплощадка

        Мостовой кран  грузоподъемностью 10 т. Высота  подъема 12,16 м. Масса 17,5 т.

 

 

Таблица 2–Ведомость оборудования

 

Наименование оборудования	Обозначение	Мощность двигателя, кВт	Количество оборудования	Масса, т
Самоходный бункер	СМЖ-2В	7,6	2	4,8
Бетоноукладчик	СМЖ-166Б	7,2	1	9,5
Виброплощадка	СМЖ-187Г	60	1	6,5
Бетоносмеситель Мостовой кран	СБ-153 -	15 96	2 2	2,7 35
Сумма		185,8		58,5

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Специальная  разработка

      Укладка бетонной смеси и равномерное ее распределение в форме, особенно при сложной конфигурации изделия и применении жестких смесей, являются наиболее трудоемкими операциями процесса формования. В настоящее время эти операции механизируются при помощи бетоноукладчиков, осуществляющих равномерную укладку смеси по всей площади формы.

     Бетоноукладчики состоят из несущей рамы (портала) с приводом для перемещения по рельсовым путям, бункера с запасом бетонной смеси и питателя для распределения смеси по площади формы, устройств для разравнивания верхнего слоя.

     По принципу действия питателя различают бетоноукладчики с вибролотковым питателем, применяемые для формования изделий сравнительно небольшой ширины, либо с поворотным вибролотковым питателем для выдачи смеси в определенные места в форме и бетоноукладчики с ленточным питателем, используемые для плитных изделий большей ширины. Скорость подачи бетонной смеси в формы при помощи вибролоткового питателя определяется помимо ширины лотка углом его наклона к горизонту и интенсивностью вибрации, зависящей от силы или напряжения тока, питающего вибромеханизм лотка.

    Бетоноукладчик со шнековым питателем применяют для узкомерных изделий (свая, шпала), напорных труб d=500-1200 мм. методом гидропрессования. Состоит из бункера, в нижней части которого вращается наклонный шнек, приводимый во вращение через цепную передачу от многоскоростного электродвигателя. Это позволяет менять производительность питателя.

При передвижении вдоль формы, шнек подает бетонную смесь в вертикальный насадок и оттуда в форму.

     Важными характеристиками бетоноукладчиков являются емкость бункера с запасом бетонной смеси (1,5-3 м³), ширина колеи, по которой они перемещаются, рабочая скорость перемещения при укладке смеси в формы (5-10м/мин). Кроме универсальных бетоноукладочных машин, различаемых по ширине формуемых изделий, имеются различные виды специализированных бетоноукладчиков с выдачей бетонной смеси в определенные места формы или снабженные специальными сменными навесными устройствами для дополнительного уплотнения формуемого изделия сверху (вибронасадками) и заглаживания его верхней открытой поверхности.

      В данном  проекте используется бетоноукладчик  СМЖ-166Б с поворотной воронкой, который предназначен для формования наружных стеновых панелей. Он выполняет следующие технологические операции: орошение водой поддона перед укладкой на него бетонной смеси, укладку нижнего слоя тяжелой бетонной смеси, предворительное заглаживание верхней открытой поверхности свежеотформрванных изделий. Бетоноукладчик имеет самоходную портальную раму на верхней площадке которой размещена самоходная тележка, перемещающаяся в направлении, поперечном движению бетоноукладчика. Для выдачи смеси в форму на тележке расположены большой бункер с питателем, малый (вместимостью 1м³) бункер, приводы питателей и поворотная воронка. Привод тележки состоит из электродвигателя, редуктора, клиноременной передачи, тормоза, промежуточного вала и цепной передачи. Под питателями подвешена поворотная воронка, снабженная приводом поворота в обе стороны на 90º и подъема на 500мм.