Разработка качественно-количественной схемы щебёночного завода

            Технологические схемы щебеночных  заводов рассчитываются по качественной  зависимости от трех типов  горных пород, а также по принципу  их построения, стадийности дробления, видам основной и побочной продукции.

           Схема, наиболее подходящая для переработки  сырья группы I-1 предусматривает:

1. трехстадийное дробление, с замкнутым циклом на последней стадии
2. предварительное грохочение исходного сырья для удаления легкой (мелкой) фракции, поверочное грохочение после третьей стадии дробления, работающей в замкнутом цикле
3. грохочение, промывку и обезвоживание щебня мелкой фракции от 5..10 и свыше 20..40 мм
4. промывку и классификацию песка из отсевов дробления
5. складирование готовой продукции

            Возможность регулирования выхода готового продукта и его крупности обеспечивается операцией грохочения перед третьей стадией дробления и работой дробилки в замкнутом цикле.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологическая схема

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА И ОБОРУДОВАНИЯ

 

              РАСЧЕТ КАЧЕСТВЕННО-КОЛИЧЕСТВЕННОЙ СХЕМЫ

 

Гранулометрический состав исходной массы представлен в табл.5.1.

Таблица 5.1

Крупность, мм	500… 700	200… 500	150… 200	70… 150	40…70	20…40	0…20	Сумма
Содержание, %	0	21	18	21	34	3	3	100

 

Операция предварительного грохочения (операция 1).

Осуществляется в грохотах с эффективностью грохочения Е=70%. Поступает на грохочение исходная масса .

  -  фракция 150…500

  -  фракция 0…150

 

Первая стадия дробления (операция 2).

В щековой дробилке С-758 при номинальной ширине выходной щели 150мм дробится материал крупнее 150мм в количестве 39%.

Выход продукта =45.3%, его наибольшая крупность мм.

Гранулометрический состав после первичного дробления (продукт 1) представлен в табл. 5.2.

Таблица 5.2

Крупность, мм	200…255	150…200	70… 150	40… 70	20… 40	0…20	Сумма
Относительный выход продукта дробления, %	22	25	36	9	5	3	100
Содержание: %=дробл. пород	9.97	11.32	16.31	4.08	2.26	1.36	45.3
Исходный материал в %	-	-	14.7	34	3	3	54.7
Продукта по схеме после дробления	9.97	11.32	31.01	38.08	5.26	4.36	100

 

Вторая стадия дробления (операция 3).

В конусной дробилке ККД 500/75 при ширине выходной щели 75мм дробится материал крупнее 75мм в количестве 50,36 (21.29+29.07)%.

Выход продукта =100%, наибольшая крупность до мм.

Гранулометрический состав после вторичного дробления (продукт 2) представлен в табл. 5.3.

 

 

Крупность, мм	200…210	150…200	70… 150	40… 70	20… 40	10…20	0...10	Сумма
Относительный выход продукта дробления, %	18	12	31	15	8	9	7	100
Содержание: %=дробл. пород	9.06	6.04	15.61	7.55	4.03	4.53	3.52	50.36
Исходный материал в %	-	-	1.94	38.08	5.26	2.29	2.07	49.64
Продукта по схеме после дробления	9.06	6.04	17.55	45.63	9.29	6.82	5.59	100

 Таблица 5.3

 

 

 

 

Третья стадия дробления (операция 5).

Поступает на дробление КСД-2200А с шириной разгрузочной щели 10мм после операции поверочного грохочения 4 материал крупностью +40мм.

Его количество без учета циркуляционной нагрузки при принятой эффективности грохочения Е=95%.

Циркуляционная нагрузка рассчитывается по формуле:

                                                                                          

где - выход продукта, поступающего на дробление с предыдущей операции;

      - относительное содержание готового продукта крупностью меньше в                                            продукте дробления дробилки, работающей в замкнутом цикле;

      - эффективность операции поверочного грохочения после данной операции дробления.

                    

                    

                    

Гранулометрический состав после третьего дробления (продукт 9) определяется по табл. 5.4.

Таблица 5.4

Крупность, мм	+40	20…40	10…20	0…10	Сумма
Относительный выход продукта дробления, %	5	25	27	43	100
Содержание, % в продукте дробл. с учетом мат-ла, отбираемого на поверочном грохочении	4.456   8.67	21.17	22.86	36.4	78.74     89.12

 

Операция поверочного грохочения (операция 4).

Принимаемая эффективность грохочения Е=95%.

Поступает на грохочение продукт:

  ;                

Гранулометрический состав продуктов 6 и 7 определяется по табл.5.5.

Таблица 5.5

Крупность, мм	20… 40	10…20	5…10	0…5	Сумма
Содержание, %	29.99	29.68	23.2	18.79	100

Распределение дробленого материала 0…10мм по фракциям 5…10 и 0…5мм произведено в соответствии с приложением.                                             

Материал поступает на второе (нижнее) сито с ячейкой 20х20мм в количестве 100%.

Выход продукта 7 (надрешетного) фр. 20…40:

;                    

 

 

 

Операция товарной сортировки (операция 6).

Поступает материал в количестве 68.53%, в том числе по фракциям (табл.5.6).

Таблица 5.6

Фракция, мм	20…10	5…10	0…5
Содержание, %	28.2	23.2	18.79

Эффективность грохочения Е=95%.

Надрешетный продукт верхнего сита с ячейкой 10х10мм фр.10…20мм:

Надрешетный продукт нижнего сита фр.5…10мм:

Подрешетный продукт нижнего сита фр.0…5мм:

.

Результаты расчетов качественно-количественной схемы приведены в табл.6.7.

Заданная производительность по щебню 600000м3 в год.

Производительность по исходной горной массе в год:

или

Часовая производительность:

 или 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица5.7.  Результаты расчетов качественно-количественной схемы.

Продукт   № по тех-нологичес-кой схеме	Продукт   Крупность	Расчет выхода продукта из условия материального баланса	Выход продук-та, %	Насыпная плот-ность, т/м3	Производитель-ность по схеме = Qисх
					м3/ч	т/ч
0	0…500		100	1,7	118.3	201.1
1	150…500		45.3	1,7	53.6	91.1
2	0…150		54.7	1,7	64.7	110.0
3	0…255		45.3	1,7	53.6	91.1
4	0…255		100	1,7	118.3	201.1
5	0…210		189.12	1,7	223.6	380.1
6	0…20		68.53	1,35	101.3	136.7
7	20…40	-по гран.сост.	31.47	1,45	43.0	62.3
8.	40…210		89.12	1,7	105.3	178.9
9.	0…40		89.12	1,45	123.4	178.9
10.	0…5		16.19	1,35	25.3	34.2
11.	5…10	-по гран.сост.	22.98	1,35	32.7	44.2
12.	10…20	-по гран.сост.	29.36	1,35	43.2	58.3

 

 

                                  ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

 

Выбор и расчет основного технологического оборудования производят в соответствии с технологической схемой по наибольшей часовой нагрузке на технологической операции (qоп). Эту нагрузку устанавливают по данным –качественно-количественной схемы (qN) с учетом коэффициента неравномерности подачи материала Кн.

                                                                                                    

где Кн = 1.05…1.15 – коэффициент в зависимости от мощности предприятия.

 

Количество единиц принимаемого к установке оборудования или коэффициент его загрузки определяется отношением ,

где  Q – расчетная производительность выбранного оборудования т/ч или м3.

 

Производительность дробильного оборудования определяют расчетом на основании паспортных данных с учетом характеристик дробимого материала.

Расчетная производительность дробилок (т/ч):

                                                                           

где Qп – паспортная производительность дробилки, м3/ч;

          – насыпная плотность дробимого материала, т/м3;

Кдр –поправочный коэффициент на дробимость материала, Кдр=0,8;

Кф – коэффициент формы, Кф=1;

Ккр – поправочный коэффициент на крупность материала, Ккр=1;

Квл – поправочный коэффициент на влажность материала, содержащего комкующую мелочь, Квл=1.

 

 

Производительность грохотов (т/ч)  определяется по формуле:

                                                                        

где    С – коэффициент использования поверхности сита, С=1 и 0,85

  q – удельная объемная производительность 1м2 сита с квадратными отверстиями, м3/(м2ч); определяемая по формуле:

                                                                                                             

  qГ – производительность грохота, м3/ч;

  F – рабочая площадь сита выбранного грохота, м2;

  – средняя насыпная плотность, т/м3;

   k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты:

k и l – учитывают процентное соотношение в питании зерен размером соответственно меньше и больше половины размера отверстия сита;   

m – коэффициент, зависящий от эффективности грохочения Е;

n = 1 для дробленого материала;

o = 1 для сухого материала;

p = 1,25 – 1,4 при грохочении с орошением на ситах с размером отверстий менее   25мм, в других случаях при сухом и мокром грохочении p = 1.