Расчет тунельной печи

Max длина  в собранном состоянии, м 16

Max масса  противовеса, кг 1150

Диаметр бетонопровода 12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8 Контроль  и автоматизация процесса

 

Тепловую  обработку материалов и изделий  проводят по заданному технологическому режиму, нарушение которого приводит к браку изделий. Для предупреждения отклонений от установленных режимов  требуется постоянный контроль за работой  печи при помощи различных контрольно-измерительных  и регулирующих приборов и устройств.

Каждая  печь имеет свои особенности, которыми она отличается от других печей, например, по конструкции, виду топлива или  виду обжигаемого материала. Основная особенность туннельных печей - обжиг  изделий на вагонетках, передвигающихся  вдоль печного канала с определенной скоростью и проходящих отдельные  зоны с различными заданными температурами. Топливо сжигается в средине  печи - в зоне обжига, которая располагается  между зонами охлаждения и подогрева.

Система обеспечивает:

• Автоматическое регулирование температуры в зоне обжига;
• Стабилизацию давления газа в общем газопроводе;
• Стабилизацию разрежения;
• Контроль температуры с регистрацией на ленточной диаграмме в зоне обжига;
• Контроль температуры в зоне подогрева;
• Контроль температуры в зоне охлаждения;
• Контроль давления газа в общем газопроводе;
• Световую и звуковую сигнализацию основных технологических параметров;
• Дистанционное и автоматическое отключение газа при аварийных ситуациях.

Процесс контроля и оперативного управления осуществляется оператором-технологом, который получает информацию о ходе технологического процесса с устройств  быстрой печати, дисплея, мнемосхем  и т. д. и выдает операторам местных  постов управления рекомендации по управлению. С помощью дисплея осуществляется вывод различного вида, сообщений  на экран и формируются  различные  запросы оператором-технологом с  помощью клавиатуры, дисплея. Мнемосхема служит в основном для отражения  работы основного оборудования. Пульт  управления оборудования предназначен для аварийных отключений оборудования оператором-технологом.

Основными задачами системы контроля являются:

• определение качества поступающих на завод материалов;
• установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;
• слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам;
• контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;
• анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.

Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного  производства, цеховые лаборатории) занимается определением состава и  свойств материалов на входах и выходах  конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым  значениям. Объем определений здесь  должен быть минимально необходимым  и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает состояние  оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических  потоках, уровни в емкостях и т.д.

Подсистема  технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых  материалов и изделий действующей  нормативной документации (государственным  или отраслевым стандартам, техническим  условиям, стандартам предприятия), а  также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие  материалов, соблюдение установленной  технологии, устанавливает причины, вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет  необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта (материала, изделия или  процесса) установленным требованием, что относится к системе

государственных испытаний, а значит, подчиняется  правилам стандартизации и сертификации.

Стандартизация  – деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством  установления положений для всеобщего  и многократного использования  реально существующих или потенциальных  задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта  стандартизации и содержание установленных  к нему требований различают стандарты  основополагающие, на продукцию или  услуги, а также стандарты на процессы, на методы контроля (испытаний, измерений, анализа). Сертификация – подтверждение  соответствия товара обязательным нормативным  требованиям, которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.

 

 

 

9 Охрана окружающей среды

 

На протяжении всей производственной деятельности охрана окружающей среды являлась и является одним из приоритетных направлений  деятельности завода.

На заводе имеются очистные сооружения, что  позволит выдерживать нормативные  требования Правил приема сточных вод  в систему канализации и на биологические очистные сооружения. Очистка отходящих газов от пыли производится с помощью пылегазоочистных установок (ПГУ).

На заводе налажен учет, сбор отходов производства, определены места временного хранения отходов. Утилизацию отходов производят на специализированных предприятиях. Для соблюдения экологических, санитарно-эпидемиологических и пожарных норм и правил при осуществлении  производственной деятельности на предприятии  имеется нормативно-методическое обеспечение, разработаны нормативно-экологические  проекты, инструктивные документы  по обращению с отдельными видами отходов.

Для контроля влияния вредных факторов, влияющих на окружающую среду ведется непрерывный  мониторинг, осуществляемый испытательной  лабораторией в соответствии с системой менеджмента окружающей среды в  соответствии с международным стандартом ИСО 14001.

В число  основных задач  политики окружающей среды входит соблюдение законодательных  и нормативных требований и требований потребителей, минимизация воздействия  предприятия на окружающую среду, постоянное улучшение экологических показателей, информирование заинтересованной общественности о деятельности предприятия в  области охраны окружающей среды, рациональное использование энергетических и  других ресурсов, создание системы  непрерывного экологического образования  всех его работников.

Для реализации этих задач разработана программа  мероприятий по охране окружающей среды  и предусмотрена система экологического управления.

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

        10 Техника безопасности

 

Многие  цехи в результате выполнения технологических  процессов создают значительное выделение пыли, конвекционного или  лучистого тепла, паров и вредных  газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы, которые оказывают  отрицательное влияние на состояние  здоровья рабочего, они же являются источником шума и т. д., поэтому на предприятиях в целях обеспечения  безопасных и нормальных санитарно-гигиенических  условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники  безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.

В цехах, где по технологическим условиям ворота открываются на продолжительное  время (более чем на 40 мин), или  в районах, где расчетная температура  воздуха ниже -20⁰С, необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна предусматриваться естественная или принудительная вентиляция.

В целях  предотвращения загрязнения воздуха  помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, трубопроводы и  другие источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, должны быть укрыты и изолированы; технологические  процессы, связанные с выделением пыли, следует изолировать так, чтобы  их работа осуществлялась без участия  людей, а выделяющиеся технологические  выбросы в виде пыли, паров и  вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты  очистке.

В цехах, где используются вибрационные механизмы, должны быть приняты меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.

Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы. В противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений, рабочих мест и машин, например установку  виброплощадок на массивные фундаменты; изолированные от пола упругими прокладками, установку машин с вибраторами  на пружинные или резиновые виброизоляторы, обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах, укрытие виброплощадок  акустическими кожухами, облицовку, приямков звукопоглощающими материалами, своевременный, профилактический осмотр, ремонт и наладку вибрационного  оборудования. Рабочие должны использовать обувь на толстой подошве из губчатой резины, противошумные наушники (антифоны), рукавицы с прокладкой пенопласта.

В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами  Ф-45 или ПРБ-1, герметичными защитными  очками и спецодеждой.

Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.

В арматурном цехе при ведении сварочных работ  необходимо: заземлять сварочные  аппараты, Применять очки и щитки  со светофильтрами, на рабочие места  укладывать резиновые коврики, ограждать  сварочные посты защитными экранами, а при работе правильно-отрезных станков их кожух подключать к  местной системе аспирации.

Формование  изделий осуществлять при включенной звуковой сигнализации, управление формовочными машинами должно быть дистанционным. При  тепловой обработке изделий следует  не допускать утечки пара из камер, загружать и выгружать камеры с помощью автоматических траверс.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

1.Прыкин  Б.В. Проектирование и оптимизация  технологических процессов заводов  сборного железобетона. Киев: Высшая школа, 1976, -215 с.

2.Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат, 1984. – 360 с.

3.Роговой  М.И. Технология искусственных  и пористых заполнителей и  керамики. – М.: 1974. – 319 с.

4.Б.В. Стефанов  «Технология бетонных и железобетонных  изделий»/ Высшая школа/ 1972 г.

Справочник  по производству сборных железобетонных изделий/ Стройиздат/ 1982 г.

5.Г.И. Цителаури  «Проектирование предприятий сборного  железобетона»/Высшая школа/ 1986 г.

6.К.В. Сахновский  «Железобетонные конструкции»/ Госстройиздат/ 1961г.