Расчет тунельной печи

Смесь в конструкциях, бетонируемых непосредственно на строительной площадке, наиболее часто уплотняют  переносными электромеханическими вибраторами с круговыми колебаниями. Пневмовибраторы, приводимые в действие энергией сжатого (до 0,7 МПа) воздуха, применяют  реже, так как для них требуется  компрессорная установка.

Дебаланс (или  дебалансы) переносного вибратора  монтируют непосредственно на валу двигателя или соединяют с  ним гибким валом.

Рис. 4. Технологическая  схема изготовления труб методом  центрифугирования: 
1 — раздаточный бункер; 2 — ленточный питатель; 3 — центрифуга; 4 — траверса; 5 — стенд; 6 — консольные съемники; 7 — форма на посту тепловой обработки; 8 — пост разборки, чистки, смазки; 9 — установка для испытания труб; 10 — станок для изготовления фиксаторов арматуры; 11 — стенд для сборки двойных арматурных каркасов

 

 

 

Рис.5 Станок для изготовления труб центрифугированием.

Рис.6 Транспортировка арматурных каркасов или арматурных модулей

1 – пакет арматурных каркасов; 2 – грузозахват; 3 – подъемник; 4 – система управления;

5 – вагонетка; 6 – троллей; 7 –  пантограф; 8 – монорельс

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Режим работы завода и основных цехов

Отправным для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава рабочих  и т.д. является режим работы завода, основных цехов.

Режим работы завода, цехов, определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих  часов в смене.

Режим работы устанавливают в соответствии с  трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

Режим работы характеризуется числом рабочих дней в году (Д) и количеством  смен в сутки (n).

При 40-часовой рабочей неделе:

пятидневка - 1976 часа (247 дней × 8.00 часов).

При 8-часовой работе в смену  режим работы предприятий строительных материалов рекомендуется следующий:

- для  цехов с обжигом или другим  непрерывно действующим оборудованием  принимается режим с непрерывной  работой цеха в сутки с учетом  коэффициента использования оборудования  для его ежегодного капитального ремонта: Д=365к, где к =0,87.

При оттеке готовой продукции потребителю  на железнодорожный транспорт применяется  трехсменная работа по непрерывной  рабочей неделе с 365 рабочими днями.

Принятый  режим работы по каждой технологической  операции оформляется в виде таблицы, форма которой в общем случае дана ниже.

 

Таблица 2 - Режим работы предприятия

Наименование технологических операций	Сменность	Количество рабочих дней (Д)в году
1. Транспортировка сырья	2	260
2. Сборка формы	2	260
3. Перенос формы	2	260
4. Подготовка центрифуги	2	260
5.Центрифугирование	3	318
6. Транспортирование и складирование готовой продукции	2	260
7. Отпуск продукции потребителю	2	260

 

 

4  Материальные  расчеты процесса

 

Материальный  расчет производства заключается в  определении количества загружаемых  и получаемых продуктов на каждой стадии технологического процесса с  обоснованием расходных коэффициентов  по сырью и составам и количеством  отходов. Полученные результаты служат исходными данными для определения  числа единиц необходимого оборудования, его размеров и производительности, а также для энергетических расчетов оборудования и определения расходов энергии на технологические нужды [4].

        При выполнении материальных расчетов ряда механических и физико-механических операций потери сырья могут быть приняты на основе данных из технической литературы. Усредненные значения потерь при дроблении, помоле и перемещении составляют 0,5%, при сушке 1…10%, при обжиге 3…7%, при транспортировании 0,5%.

Результаты материальных расчетов отдельных стадий (аппаратов) заданного  технологического процесса сводят в  таблицу'.

Расчет ведется в порядке  обратном технологическому потоку, начиная  с отпуска готовой продукции:

Расчеты необходимо располагать в  таблице 3, в порядке, обратном технологическому потоку (по технологической схеме снизу вверх), приняв за исходную величину заданное количество готовой продукции, поступающей на склад завода.

 

Таблица 3 - Потребность в сырье и полуфабрикатах

Наименование технологической операции	Потери, %	Производительность, м3 (т)
		в год	в сутки	в смену	в час
Отпуск продукции потребителю	0	100000	134,62	67,31	8,41
Транспортирование и складирование  готовой продукции	0,5	100175	135,28	67,64	8,45
Центрифугирование	0,5	10050,8	136	68	8,5
Подготовка центрифуги	1	10050,8	111,16	37,05	4,63
Перенос формы	0,5	10027,5	136,6	68,3	8,5
Сборка формы	0,5	10005,13	137,3	68,6	8,5
Транспортировка сырья	0	10005,13

 

 

5 Расчет  основного аппарата

 

Неуравновешенность  ротора складывается из-за биения цилиндрических поверхностей относительно базовых  поверхностей , изгиба вала , эксцентрического расположения детали относительно оси  вращения , радиального биения в  подшипниках.

Определим неуравновешенность от эксцентрического расположения деталей относительно оси вращения при осевой посадке :

 

(2.1.1)

 

где Q – нагрузка ротора,

- максимально возможный зазор  между ротором и валом,

- допуск на несоосность валa

 

Q=4,39 Н;

 

с учётом посадки Е9/h8 равен 0,102мм;

допуск  =0,01мм.

Подставим данные в (2.1.1):

 

 

Найдём  неуравновешенности от цилиндрических поверхностей :

(2.1.2)

 

где - плотность материала,

D - диаметр цилиндрических поверхностей,

- длина,

- допуск.

Для ротора , сделанного из стали  , D=11мм, =17мм, ,

Наиболее  вероятная начальная неуравновешенность равна:

 

Определим неуравновешенность при загрузке ротора двумя пробирками в диаметрально противоположных концах при условии  заполнения в одной пробирке максимальным количеством жидкости , а другой – минимальным . Возьмём пробирку БП по ГОСТ 19908 – 80 с размерами: D=16 1,2мм; Н=150 1мм; S=1,2 0,5мм, наполненную жидкостью с плотностью (для крови).

Следовательно, минимальный внутренний диаметр  будет находиться на высоте жидкости 25 1мм от нижней наружной поверхности. Используя формулы элементарной математики:

(2.1.4)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Выбор типового  серийного основного аппарата

Ленточные питатели предназначены для равномерной  подачи различных сухих материалов из-под расходного бункера к рабочим  агрегатам (дозаторам дискретного  действия, дробилкам и т.п.) и транспортирующим устройствам.

 

Питатели  ленточные применяются на предприятиях горной, металлургической промышленности; на линиях по выпуску сухих строительных смесей и т.п. Питатель состоит из ведущего и натяжного барабанов, комплекта роликов, кольцевой ленты, формирующей воронки с бортами, аспирационного кожуха участка перегрузки (дополнительная опция) Производительность ленточных питателей регулируется изменением скорости движения ленты с помощью частотного преобразователя и (или) высоты слоя материала с помощью формирующей воронки.

 

Технические характеристики Питателей Ленточных:

Производительность т/час 6,3...400

Ширина ленты м 0,5...1,6

Длина питателя м 0,8...10

Фракция материала мм до 200

Насыпной  вес т/м3 до 4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Выбор и составление спецификации оборудования

 

Бункер раздаточный предназначен для подачи бетона к месту укладки при возведении жилых, гражданских и промышленных зданий.

Бункер представляет собой сварную металлическую  емкость с секторным затвором. Затвор снабжен рычагом для открывания и закрывания бункера, фиксируемый  серьгой, предотвращающей непроизвольное открывание затвора. Бункер снабжен  откидной ступенькой и рукояткой  для внутреннего осмотра бункера. Подъем загруженного бункера осуществляется краном за грузовую петлю.

Технические характеристики раздаточных бункеров Бункер 3113.00  Бункер 3228.00

Емкость бункера, м3 2,0  1,5

Габаритные  размеры, мм (O х высота) 2037 х 3100  1882 х 2830

Грузоподъемность, кгс 5200  3900

Масса, кг 735  670

Бетонораздатчик

Бетонораздатчик предназначен для распределения бетонной смеси к месту использования, применяется при строительстве зданий и сооружений. Бетонораздатчик состоит из поворотной стрелы, бетоновода, корзины противовеса, устройства приведения в вертикальное положение.

Преимущества  бетонораздатчика :

увеличенный вылет стрелы

съемные лапы, приспособленные для крепления  на арматуре;

возможность полного демонтажа на детали весом  менее 100 кг;

возможность использования в качестве противовеса  любых грузов;

возможность подачи бетонной смеси на высоту до 7,5 м.

Бетонораздатчик не нуждается в дополнительной грузовой технике для сборки, т.к. сам себя поднимает при строительстве  высотных зданий на необходимую высоту. Наиболее эффективно используется в  работе со стационарными бетононасосами, а также автобетононасосами. Прочная  конструкция не имеет хрупких  или пристроенных частей, поэтому  все детали удобно заменяются.

Применение  бетонораздатчика увеличивает расстояние механизированной укладки бетонной смеси до максимальной зоны действия бетононасоса, т.е. до 300-400 метров, дает возможность использовать недорогие  стационарные бетононасосы, увеличивает  производительность труда за счет более  редких перестановок.

Температурный режим эксплуатации бетонораздатчика от - 20 до + 40.

Бетонораздатчик очень эффективен, престижен и  экономен для строительной индустрии  при строительстве высотных зданий.

Технические характеристики бетонораздатчика:

Максимальный  вылет стрелы, м 13

Угол поворота стрелы в горизонтальной плоскости, град 365

Рабочая площадь (площадь перекрытия), м2 615

Масса общая, кг снаряженная - 2700

транспортная - 1800