Расчет бетоноукладчика

где q_б – удельное боковое давление бетонной смеси на борт, Па.

 Па

где h – рабочая высота бортов, м (принимается равной высоте подъема заслонки);

        – плотность бетонной смеси;

        – коэффициент подвижности  бетонной смеси

где   – угол естественного откоса бетонной смеси в движении,

      F_б – рабочая площадь одного борта, м²;

 м²

где  L_б=0.8L=0.96 – длина борта питателя, м;

      L – расстояние между осями барабанов питателя, 1.2 м. 

4.1.2. N₂ – мощность, потребляемая на преодоление трения ленты питателя о поддерживающий лист от силы тяжести столба бетонной смеси в бункере

 кВт

где W₂ – сила трения ленты о стальной поддерживающий лист

 Н

где  f₂ – коэффициент трения резиновой ленты по стали

      P_a – сила активного давления бетонной смеси на ленту

 Н

где F_a – площадь активного давления столба смеси в бункере на ленту и стальной лист, м².

 м²

где  а – ширина отверстия бункера, м

м

где  В_л – ширина ленты, м

      b – длина отверстия бункера, м

 м

q_a – активное давление столба смеси в бункере, Па

 Па

где  R -  гидравлический радиус, м

 м 

4.1.3. N₃ – мощность, потребляемая на преодолении сопротивления в роликоопорах при транспортировании бетонной смеси на ленте.

 кВт

где  W₃ – сила сопротивления перемещению массы бетонной смеси по ленте, Н

Н

где f₃=0.035…0.04 – приведенный коэффициент сопротивления роликоопор ленты питателя. 

1. Мощность  двигателя привода механизма  передвижения бетоноукладчика

 кВт

где   – максимальная скорость передвижения бетоноукладчика (скорость холостого хода), м/с;

        – к.п.д. передач передвижения,

      W₀ – сила сопротивления перекатыванию (приведенная к ободу ведущих колес):

где   – сила тяжести бетоноукладчика, Н; Н;

      G_б – суммарная сила тяжести бетонной смеси в бункерах, Н;

      К – коэффициент сопротивления  перекатыванию колес по рельсам (плечо трения качения), м; К 0.0008 м.

       – приведенный коэффициент трения в цапфах колес

       – масса бетоноукладчика, кг;

      D – диаметр колес бетоноукладчика, м; D = 0.3…0.4 м;

      d – диаметр цапф, м; d = 0.06…0.1 м;

        – коэффициент, учитывающий  трение реборд колес о рельсы,

Полученное при  расчете значение W₀ необходимо проверить на достаточность при буксировке, когда . Сила трения колес при скольжении по рельсам

 Н

где  а₁ – число ведущих колес (а₁=2);

      а₂ – общее число ходовых колес (а₂=4)

      f = 0.1…0.15 – коэффициент трения при скольжении колес по рельсам. 
 
 

2. Кинематический  расчет механизма  передвижения бетоноукладчика.

Мощность двигателя

, кВт

где  – угловая скорость вращения колеса, 1/с;

        – к.п.д. редуктора,  =0.9;

       к.п.д. цепной передачи, =0.95.

Крутящий момент на колесе

 кНм

Угловая скорость колеса

1/с

 об/мин

где  – максимальная скорость бетоноукладчика, м/мин;

      D – диаметр колеса, м. 

        
 
 
 
 
 

      5.Выбор аналога запроектированной машины из серийно выпускаемых и сопоставление их основных характеристик.

      Бетоноукладчик  СМЖ-69A предназначен для укладки, распределения и разравнивания бетонной смеси в формы при изготовлении железобетонных изделий шириной до 2000мм. Бетоноукладчик состоит из рамы портального типа, приводов, вибронасадока с заглаживающим устройством, устройства для водной пластификации, бункера с ленточным питателем, воронки, привода и электрооборудования.

      Приводы передвижения бетоноукладчика расположены  на нижних продольных балках рамы. Каждый привод состоит из трехскоростного электродвигателя, соединенного с быстроходным валом цилиндрического редуктора; колодочный тормоз с электрогидравлическим толкателем; приводной вал, соединенный с тихоходным валом редуктора муфтой и цепную передачу.

      В состав привода питателя входят односкоросной электродвигатель, связанный с быстроходным валом цилиндрического редуктора и цепная передача. Приводы открывания и закрывания заслонок выполнены в виде пневмоцилиндров, шарнирно закрепленных задней крышкой к стенке бункера, а штоком – к заслонке.

      Привод  подъема и опускания воронки  состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, червячного редуктора, барабана, канатно-блочного механизма. Привод перемещения заглаживающего бруса состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, цилиндрического редуктора, кривошипно-шатунного механизма. 
 

 

                  6. Техническое обслуживание машин.

      При каждом техническом осмотре следует  проверять цепные передачи и регулировать их натяжение с помощью натяжных устройств; слабое натяжение цепей может привести к ударам в цепной передаче, проскакиванию зубьев звездочки относительно цепи и, как следствие этого, к повреждению передачи, чрезмерное натяжение цепей затрудняет работу приводов.

      При обслуживании бетоноукладчиков с ленточными питателями кроме общих правил выполняют следующие:

      следят  за положением ленты на барабане и  ее натяжением; при излишнем провисании ленты равномерно подтягивают обе стороды натяжного барабана, так как в противном случае возможна ее пробуксовка после-загрузки бетонной смесью; если лента уходит в сторону, подтягивают ту сторону натяжного барабана, от которой «она переместилась, так как лента смещается в ту сторону, где расстояние между барабанами больше; проверяют ленту питателя—на ее поверхности и краях не долж-ло быть задиров, а детали соединения концов лент не должны выступать за их края; в противном случае ленты быстро выходят из строя.

      При правильном обслуживании и надлежащей крупности заполнителей в бетонной смеси, размер которых не должен превышать 2/5 размера выпускной щели бункера, ленты питателя работают безаварийно.

      Изношенные  ленты заменяют. Для этого ослабляют  болты, соединяющие питатель с бункером, и натяжение ленты. После того как стык ленты разъединен или демонтирован питатель (если стык вулканизированный), ленту легко снимают и ставят новую. При этом обращают особое внимание на симметричность положения ленты относительно продольной оси питателя.

      После монтажа питателя на него натягивают ленту, соединяют приводные цепи и вхолостую обкатывают питатель, наблюдая за ходом ленты и периодически подтягивая ее.

        Проверяют, нет ли на поверхностях  ленты и приводного обрезиненного  барабана следов масла и других веществ, которые могут нарушить сцепление ленты с барабаном. Чтобы улучшить сцепление, можно использовать молотую канифоль, посыпая ею поверхность ведущего барабана. Пои проскальзывании ленты по ведущему барабану его футерованная резиной поверхность может засалиться. В таком случае ее зачищают вручную крупной шлифовальной шкуркой или шлифовальной машиной.

      При эксплуатации регулярно следят за состоянием уплотнений между лентой питателя и бункером. Если появляются зазоры, их устраняют. Для этого освобождают резиновые прокладки, смещают их вниз и вновь затягивают. При возникновении зазоров бетонная смесь может попадать под ленту на поддерживающий ее лист и барабаны, что приводит к быстрому ее истиранию.

      После осмотра машины и устранения дефектов проверяют состояние всех приводов и вибраторов. Привод опробуют 2...3 раза, вибраторы— в течение нескольких секунд. Если не работают приводы или отсутствует напряжение, машинист сообщает об этом сменному мастеру. При появлении в элементах приводов стуков или шумов устанавливают причины их возникновения, ремонтируют или заменяют дефектную деталь. 
 
 
 
 
 
 
 

      

7. Мероприятия по охране труда при эксплуатации машин.

      При эксплуатации предприятий  сборного ЖБ в целях  обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда руководствуются действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии.

      Для предотвращения загрязнения воздуха  рабочих помещений выполняют  следующие мероприятия:

      процессы  со значительным выделением пыли должны быть изолированы и осуществляться без непосредственного участия в них людей; оборудование и отдельные его механизмы, являющиеся источником выделения пыли, должны быть укрыты и максимально герметизированы;

      вода  используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентрации, при которой она снова может поступать на технологические нужды для вторичного использования;

      в производственных и вспомогательных  зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию;

      в формовочных цехах и других помещениях, где используются вибрационные и ударные механизмы, особое внимание уделяют устронению воздействия вибрации на работающих и снижения шума.

      Для обеспечения безопастных условий  пруда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующие требования:

      при работе правилно-отрезных станков для  очистки и правки стержневой арматуры подключают их к местной системе аспирации

      при приготовлении бетонной смеси производить  периодический осмотр и ремонт оборудования системы вентиляции, следить аз гермитезацие кабин пультов управления

      при формовании включать звуковую сигнализацию при пуске самоходных бетоноукладчиков или машин для распалубки кассет на вибрационных площадках.

      Во  всех производственных, бытовых и административных помещениях на случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность безопастной эвакуации людей через эвакуационные выходы.

      При каждом техническом осмотре следует  проверять цепные передачи и регулировать их натяжение с помощью натяжных устройств; слабое натяжение цепей может привести к ударам в цепной передаче, проскакиванию зубьев звездочки относительно цепи и, как следствие этого, к повреждению передачи,

      •чрезмерное натяжение цепей затрудняет работу приводов.

      При обслуживании бетоноукладчиков с ленточными питателями кроме общих правил выполняют следующие: