Производство шлакопортландцемента

     1.Определяем производительность дробилки в час:

     Т.к. в год необходимо дробить 78123,7 т. (с учётом потерь), то в час это количество будет составлять – 18,8 т/час, следовательно, для того, чтобы осуществлять бесперебойное дробление материала, необходимо своевременно перерабатывать не менее 18,8 т/час. Принимаем количество дробимого материала (с учётом потерь = 4%)  высушиваемых в час 19,5 = т/час.

Максимальная  возможная крупность загружаемого материала D :

D

0,85В

Где В – ширина приемного (загрузочного) отверстия 

2.Определяем В:

D

= 1200 => В= D /0,85 1400мм

Ширина и длина приемного (загрузочного) отверстия В х L(мм):

• 1500x2100

 

     В соответствии с расчётом принимаем дробилку СМД-117Б (ЩДП 15х21) имеющую следующие характеристики:

• Приёмное отверстие, мм - 1500x2100
• Диапазон регулировки щели, мм – 60-225
• Производительность, т/ч – 300
• Мощность двигателя, кВт - 250
• Масса, т - 201,8
• Габаритные размеры, мм - 7500х5150х5220

 

3. Производим  расчет фактической производительности  дробилки:

Где и - соответственно, фактическая и требуемая производительность аппарата в сопоставимых единицах.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     7 Выбор и составление спецификации  оборудования

           Таблица 5 – Спецификация оборудования для производства полнотелого керамического кирпича 

 
 
 

8 Автоматизация  и контроль производства ШПЦ 

     Контроль  производства шлакопортландцемента.

     Контроль  производства - необходимая составная  часть любого технологического процесса. Назначение контроля состоит в обеспечении выпуска продукции высокого качества цемента при оптимальных технико-экономических показателях работы оборудования, а также получения исходных данных для анализа и совершенствования технологии производства. Основное внимание при организации контроля производства уделяют предупреждению брака продукции и обязательному использованию контрольных данных для определенного оперативного управления производственными процессами. Для обеспечения указанных требований контроль производства на цементных заводах разделяется на оперативный и технологический.

     Оперативный контроль обеспечивает установленные  технологические нормативы и  заданный уровень качества полуфабрикатов или готовой

     производства. Основное внимание при организации контроля производства уделяют предупреждению брака продукции и обязательному использованию контрольных данных для определенного оперативного управления производственными процессами. Для обеспечения указанных требований контроль производства на цементных заводах разделяется на оперативный и технологический.

     Оперативный контроль обеспечивает установленные  технологические нормативы и  заданный уровень качества полуфабрикатов или готовой продукции на отдельных  участках производства, а также поддерживает установленные режимы работы оборудования.

     Технологический контроль имеет целью управление производства в целом, обеспечение  заданного уровня качества продукции, а также совершенствования технологии производства и выполняется заводской  лабораторией. Лаборатория организует систему технологического контроля таким образом, чтобы необходимая информация об основных технологических и химических характеристиках сырья, клинкера, шлака, гипса и цемента была оперативной, достаточной и надежной.

     Системы оперативного и технологического контроля должны предусматривать максимальное использование средств механизации и автоматизации контрольных операций с применением новейших контрольно - измерительных приборов.

     Контроль  исходных материалов. Контроль производства на цементных заводах начинается с сырьевых материалов, где составляется опережающая информация о среднем химическом составе и свойствах сырья.

     Контроль  качества шпаков и  добавок. Качество шлаков и добавок, вводимых при помоле клинкера, контролируется в каждой поступающей на завод партии.

     Пробы гипса отбирает работник лаборатории  из вагонов. В каждой пробе определяют содержание SO и влажность, так как именно эти два параметра определяют необходимое количество гипса, добавляемого при помоле клинкера. Оперативный контроль добавления и сушки шлака, добавок и гипса осуществляет обслуживающий персонал цеха помола и сушильного отделения.

     Контроль  помола цемента. Контроль помола цемента состоит в определении тонкости помола и содержание в цементе гипса и шлака. Лишь в случае особой необходимости контролируют сроки схватываемости, равномерность объема, температуру цемента и другие показатели.

     Оперативный контроль тонкости помола цемента осуществляет обслуживающий персонал по мере необходимости  для каждой мельницы путем определения остатка на сите № 008.

     Проектирование  автоматизации производств должно осуществляться  в  соответствии с требованиями «Временных указаний по проектированию систем автоматизации  технологических процессов», «Общеотраслевых  руководящих методических материалов по созданию и применению автоматизированных  систем  управления  технологическими процессами в отраслях промышленности»,  «Указаний по проектированию силового электрооборудования  промышленных  предприятий и инструкций»

     Уровень  автоматизации  производства,  представляющий собой отношение  количества  автоматизированного  и  полуавтоматизированного оборудования  к  общему количеству единиц установленного оборудования, должен быть не менее 60  -  90%  -для заводов, оснащенных комплексными технологическими линиями производительностью 65000т. усл. в год и выше.

       Автоматизация технологических  процессов производства шлакопортландцемента должна включать следующие системы:

        -  Систему управления и контроля  работы технологического оборудования, включая аспирационное.

        -  Систему  контроля, регулирования   и  сигнализации технологических  параметров.

     Системы управления, контроля и регулирования  могут быть запроектированы  как  на аналоговой технике, так и на серийно  выпускаемых

     микропроцессорных технических средствах, например, КТС ЛИЦС-2(микро ДАТ).

     Производство   шлакопортландцемента  представляет  собой сложную поточно-транспортную систему (ПТС). Исходя из этого, по функции управления его рекомендуется разделить на следующие отделения (условно):

          - отделение приема сырья;

          - отделение переработки сырья; 

          - прессово-перегрузочное отделение;

          - сушильное отделение со спецтранспортом;

          - печное отделение со спецтранспортом;

          - отделение разгрузки и пакетирования;

          - склад готовой продукции.

     При необходимости каждое отделение  может быть разделено на самостоятельные  участки.

     Система должна предусматривать два режима работы:

          - автоматический;

          -  местный  без  блакировочных   зависимостей (для пусконаладочных  работ).

     В  сушильном  и  печном  отделении  должен быть предусмотрен третий  режим  работы  механизмов,  управляющих  тепловыми процессами - дистанционный.

     Управление  механизмами  должно строиться на основании действующих правил проектирования сложных ПТС.

       Системой автоматизации должен обеспечиваться следующий объем контроля и сигнализации:

          - нормальная работа механизмов;

          - аварийный останов механизмов;

          - наличие материала в питающих  механизмах;

          - обрыв лент конвейеров и цепей  элеваторов и других механизмов;

          -  местоположение  сушильных и  печных вагонеток и электропередаточных  тележек на постах загрузки, выгрузки  перегрузки;

          - аварийное состояние транспортных  механизмов.

       Система автоматизации должна  предусматривать: 

          - автоматическое управление плужками-сбрасывателями и другими механизмами  адресации  материала  и  автоматическую нагрузку емкостей в соответствии с заданными программами;

          -  автоматическое  программное   перемещение  сушильных  и   печных вагонеток по заданным циклограммам;

          -  автоматическую программную  загрузку и выгрузку сушилок  и печей обжига по заданным  циклограммам.

     С целью поддержания заданных значений основных технологических параметров и получения высококачественной продукции должна предусматриваться система контроля, регулирования и сигнализации, включающая следующие контуры автоматического регулирования и контроля:

          - температуры подаваемого и отбираемого  теплоносителя в сушилке;

          - влажности отбираемого теплоносителя  из сушилки;

          - давления или разрежения в сушилке;

          - разрежения в трубопроводе перед  дымососом, температуры по позициям  печи в зонах обжига, подогрева  и охлаждения.

     По  регулируемым параметрам необходимо предусматривать  постоянную запись и визуальный отсчет показаний.

     Системой  автоматизации должен обеспечиваться следующий объем контроля и сигнализации:

          - состояния основных технологических  параметров (температур, давлений, разрежений  и др.)

          - отношения основных технологических  параметров от заданных значений;

          -протока воды на технологические  нужды

     Тепловые  агрегаты необходимо обеспечивать автоматикой  безопасности сжигания газообразного (или жидкого) топлива в соответствии с действующими правилами, а также автоматической системой учета  расхода топлива.

     Должна быть предусмотрена система учета расхода сырья, энергоресурсов и выпуска готовой продукции.

     С целью оперативного ведения технологического процесса предусмотреть создание трех или четырех операторских пунктов;

          -операторский пункт приема и  переработки сырья;

          - операторский пункт прессово-перегрузочного  отделения. 

       В  зависимости  от  компоновочных   решений  цеха создается единый  операторский  пункт для сушильного, печного отделений и склада  готовой продукции  (СГП),  либо  операторский пункт сушильного отделения(ОПС) и операторский пункт печного отделения и склада готовой продукции (ОПП).