Производство шлакопортландцемента

     Схема 1 – Технологическая схема 

     Известняк   глина  ПАВ   шлак

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3 Режим работы завода

     4.1 Режим работы завода и основных  цехов

     Отправным для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава рабочих  и т.д. является режим работы завода, основных цехов.

     Режим работы завода, цехов, определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих  часов в смене.

     Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

     Режим работы характеризуется числом рабочих  дней в году (D) и количеством смен в сутки (n).

     При 8-часовой работе в смену режим  работы предприятия строительных материалов следующий:

     - для цехов с обжигом или  другим непрерывно действующим оборудованием принимается режим с непрерывной работой цеха в сутки с учетом коэффициента использования оборудования (приложение №1) для его ежегодного капитального ремонта: D=365к.

     При оттеке готовой продукции потребителю  на железнодорожный транспорт применяется трехсменная работа по непрерывной рабочей неделе с 365 рабочими днями, а при других видах транспорта как правило односменная работа - 260 рабочих дня.

     Где К - коэффициент использования оборудования. К = 0,83...0,942.

     Принятый режим работы в проекте по каждой технологической операции оформляется виде таблицы, форма которой в общем случае дана ниже. 

     Таблица 3 - Режим работы предприятия

 
 
 
 

     5 Материальные расчеты 

     Материальный  расчет производства заключается в  определении количества загружаемых  и получаемых продуктов на каждой стадии технологического процесса с  обоснованием расходных коэффициентов  по сырью и составам и количеством  отходов. Полученные результаты служат исходными данными для определения числа единиц необходимого оборудования, его размеров и производительности, а также для энергетических расчетов оборудования и определения расходов энергии на технологические нужды.

     Материальный  расчет каждой стадии технологического процесса производят на основании закона сохранения масс. 

     ∑G исх = ∑G получ + ∑G отх 

     где ∑G исх и ∑G отх - сумма масс исходных и полученных материалов;∑G отх - потери (отходы) 

     Расчет  ведется в порядке обратном технологическому потоку, начиная с отпуска готовой продукции. Полученные данные записываем в таблицу. 

     1. Склад готовой продукции.

     -в  год: N(1+0,01П) по заданию=65000м ; Где П – процент потерь на технологическом пределе, D=260

     -в  сутки: N/D=Х1=65650/260=252,5 м ;

     -в  смену: Х1/n=Х2=252,5/2=126,25 м ;

     -в  час X1/8= Х3=126,5/8=15,8 м ;

     2. Транспортирование и складирование

     -в  год: 65978,3 м

     -в  сутки: 65978,3 /260=253,8м ;

     -в  смену: 253,8/2=126,9м ;

     -в  час: 126,9/8=15,9 м ;

     3. Обжиг

     -в  год: 72576,1 м

     -в  сутки: 72576,1/260=239,5 м ;

     -в  смену: 239,5/2=79,9м ;

     -в  час: 79,9/8=10 м ;

     4. Сушка

     -в  год: 76205,1 м

     -в  сутки: 76205,1/260=239,5 м ;

     -в  смену: 239,5/2=83,8 м ;

     -в  час: 83,8/8=10,4 м ;

     5. Помол ШПЦ

     -в  год: 77348,2 м

     -в  сутки: 77348,2/260=297,5 м ;

     -в  смену: 297,5/2=148,7 м ;

     -в  час: 148,7/8=18,5 м ;

     6. Перемешивание

     -в  год: 77734,9 м

     -в  сутки: 77734,9/260=297,5 м ;

     -в  смену: 297,5/2=149,5 м ;

     -в  час: 149,5/8=18,7 м ;

     7. Дозирование сырьевых компонентов

     -в  год: 78123,7 м

     -в  сутки: 78123,7/260=300,5 м ;

     -в  смену: 300,5/2=150,2 м ;

     -в  час: 150,2/8=18,8 м ;

     8. Подготовка сырья

     -в  год: 79295,6 м

     -в  сутки: 79295,6/260=305 м ;

     -в  смену: 305/2=152,5 м ;

     -в  час: 152,5/8=19,1 м ;

     9. Транспортирование сырья

     -в  год: 79692,1 м

     -в  сутки: 79692,1 /260=306,5 м ;

     -в  смену: 306,5/2=153,3 м ;

     -в  час: 153,3/8=19,2 м ;

     10. Добыча сырья

     -в  год: 87661,3 м

     -в  сутки: 87661,3/260=337 м ;

     -в  смену: 337/2=168,6 м ;

     -в  час: 168,6/8=21 м ;

     Результаты  расчетов внесены в таблицу 4.1  

     Таблица 4.1 - Потребность в сырье и полуфабрикатах 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     6 Выбор типового серийного основного аппарата 

     В промышленности строительных материалов щековые дробилки используются в основном для крупного и среднего дробления твердых материалов с пределом прочности при сжатии 35О МПа. Основными параметрами, характеризующими типоразмер щековой дробилки, являются ширина и длина приемного (загрузочного) отверстия В х L(мм). Величина В определяет максимально возможную крупность D загружаемого материала, т. е. D 0,85В. Величина L определяет количество одновременно загружаемого материала крупностью D . В зависимости от параметра В х L (мм) щековые дробилки имеют следующий размерный ряд: 160X250, 250X400, 250X900, 400Х Х600, 400X900, 600Х900, 900X1200; 1200X1500 и 1500x2100. Важными параметрами щековых дробилок также являются: угол захвата а (угол между дробящими щеками); размер выходной (разгрузочной) щели b, определяющий крупность готового продукта; ход подвижной щеки S; число качаний подвижной щеки n и высота камеры дробления Н, определяющие их основные технико-экономические показатели.

     Дробление материала в щековых дробилках  производится за счет раздавливания  и истирания следующим образом. В камеру дробления, образованную неподвижной, подвижной щеками и боковыми стенками станины, подается исходный материал. Благодаря клинообразной форме камеры дробления материал располагается в камере в зависимости от его крупности: более крупный — вверху, менее крупный — внизу. При приближении подвижной щеки к неподвижной (ход сжатия) материал разрушается, а при удалении (холостой ход) — под действием силы тяжести продвигается вниз и разгружается через выходную щель, затем цикл повторяется. В конструктивном оформлении щековые дробилки имеют много общего и в то же время отличаются большим разнообразием механизмов и сборочных единиц.

     Исходными данными для расчета щековых  дробилок являются: максимальная крупность  исходного материала и готового продукта, прочность, абразивность, модуль упругости и плотность материала и производительность.

     Угол  захвата а, т. е. угол между неподвижной  и подвижной щеками, должен быть таким, чтобы материал, находящийся  в камере дробления, при сжатии разрушался, а не выталкивался вверх. При работе дробилки вследствие движения подвижной щеки угол захвата изменяется от до . Однако это изменение незначительно и им при расчетах пренебрегают.

     На  материал, зажатый между щеками, действуют сила тяжести материала С, усилие нажатия подвижной щеки Р, реакция неподвижной щеки Р силы трения материала о дробящие плиты Т и Т и равнодействующая этих усилий R (рис. 2.2,а). Силой G обычно пренебрегают при расчетах, так как она имеет малую величину по сравнению с другими силами. Материал при сжатии не будет выталкиваться вверх, если удерживающие силы, вызываемые силами трения, будут больше или равны выталкивающей силе R.

     Дробящие  плиты изготовляют из износоустойчивого материала — литой марганцовистой стали с содержанием марганца до 10—16%. Рабочая поверхность дробящих плит имеет вертикальное рифление; противолежащие плиты расположены в дробилке так, чтобы выступы рифления одной плиты приходились против впадин другой. Благодаря этому разрушение камня происходит в значительной мере под действием изгиба, которому горные породы сопротивляются слабо. В поперечном сечении рифли имеют вид треугольника со скругленной вершиной.

     Дробящие  плиты обычно симметричны относительно горизонтальной оси; это позволяет переставлять плиту нижней, более быстро изнашивающейся частью вверх. Изношенные дробящие плиты восстанавливают наплавкой твердыми сплавами.

     Распорные плиты в дробилках малого и  среднего размера предупреждают опасные перенапряжения и поломку дорогих деталей при случайном попадании не дробимых тел.

     Тяга  с оттяжной пружиной обеспечивает требуемый  для открытия разгрузочного отверстия  отход подвижной щеки и вместе с тем стягивает всю систему  шарниров, подвижной щеки и распорных плит с регулировочным механизмом и задней стенкой, предотвращая выпадение распорной плиты.

     Главный вал преобразует вращательное движение в качание шатуна (у дробилок с  простым качанием) или подвижной  щеки (у дробилок со сложным качанием). Вал испытывает значительные ударные нагрузки; он выполняется из легированной стали (обычно хромоникелевой) и подвергается термической обработке.

     

     Кинематическая  схема щековых дробилок c простым  (а) и сложным (б) движением

     1-неподвижная  щека; 2-дробящая плита; 3-боковая стенка; 4-ось подвески подвижной щеки; 5-подвижная щека; 6-шкив; 7-маховик; 8-эксцентриковый вал; 9-ведущий шкив; 10-электродвигатель; 11-регулировочное устройство; 12,13-пружина и тяга замыкающего устройства; 14,16-распорные плиты; 15-шатун; 17-опоры качения.