Производство фибролита

 

 

 

Контроль качества сырья и продукции

В соответствии с ГОСТ 8928—58 фибролитовые плиты на портландцементе в зависимости от назначения и степени прессования изготавливаются объемным весом 300, 350, 400 и 500 кг/м3.

Размеры плит: длина 2000 и 2400 мм, Ширина 500 и 550 мм, толщина 25, 50, 75 и 100 мм. Плиты имеют правильную прямоугольную форму.

Влажность плит не должна превышать 20% (от веса в сухом состоянии). Предел прочности фибролита на изгиб в зависимости от марки (объемного веса) колеблется: для изоляционного фибролита от 4 до 7 кг/см2 и для конструктивного от 10 до 14 кг/см2.

В зависимости от назначения фибролит делится на изоляционный (для тепло- и звукоизоляции) и конструктивный (для устройства стен, перегородок, потолочных и кровельных перекрытий и пр.). Фибролит обладает высокими термоизоляционными свойствами; расчетный коэффициент теплопроводности в ккал/м час град составляет для изоляционного цементного фибролита от 0,085 до 0,105 и для конструктивного от 0,105 до 0,130.

Древесная стружка может быть изготовлена из древесины любых пород: сосны, ели, пихты, березы, осины, липы и др., при этом древесина должна быть здоровой (без гнили), желательно с большим содержанием заболони, без косослоя и свиловатости. Не допускается древесина с сучками диаметром свыше 30 мм, расположенными на расстоянии менее 200 мм.

Перед строжкой дровяное долготье разделывают на чураки длиной 450—550 мм и при диаметре свыше 18 см раскалывают пополам, а при диаметре свыше 28 см — на четвертины. Древесная стружка имеет форму узких полос длиной 20—50 см, шириной 4—7 мм и толщиной 0,25—1,5 мм. На 1 м3 фибролита расходуется 0,36 м3 древесины или 300 кг древесной стружки.

Стружка должна иметь цвет и запах здоровой древесины, она должна быть без коры и посторонних примесей, с влажностью не более 22%. Содержание стружки длиной от 200 до 500 мм в массе должно составлять не менее 88%, длиной от 50 до 200 мм — не более 10% и длиной не менее 50 мм — не более 2%. Портландцемент, расходуемый в количестве 200 кг на 1 м3 фибролита, должен иметь марку не ниже 400.

Для прессования плит могут быть применены прессы любой конструкции, обеспечивающие возможность выдержки отпрессованного пакета плит при максимальном давлении в течение срока, необходимого для закрепления плит в зажатом состоянии. Процесс должен обеспечивать давление:

1. 0,1-1 кг/см2 при прессовании плит марок 300 и 350;
2. 1,5-4 кг/см2 — при прессовании плит марок 400 и 500.

Плиты, зажатые в формах, подвергаются твердению в естественных или искусственных условиях. Естественное твердение плит производится в закрытом помещении при температуре воздуха 18—20°. Ориентировочно срок твердения при указанной температуре составляет 2 дня.

Искусственное твердение плит производится в специальных камерах при температуре 30—40° и влажности воздуха 60—70%-Ориентировочный срок твердения в указанных условиях составляет 12—24 часа. Отвердевшие плиты расформовываются и сушатся в естественных или искусственных условиях.

Естественная сушка плит производится в проветриваемом помещении при положительной температуре воздуха; в летний период сушка может производиться под навесом. Ориентировочно срок естественной сушки при температуре воздуха 18—20° до остаточной влажности плит 20% составляет 10 дней.

Естественная сушка может сочетаться как с естественным, так и искусственным твердением плит.

Искусственную сушку плит осуществляют в специальных камерах в условиях интенсивного воздухообмена при температуре 60—70° и влажности воздуха 60—70%. Ориентировочно срок искусственной сушки в указанных условиях до остаточной влажности плит 20% составляет 12—24 часа. Искусственную сушку следует сочетать с искусственным твердением плит.

Необходимые сроки твердения и сушки плит уточняются заводской лабораторией в зависимости от применяемого сырья (вид применяемого цемента, влажность древесной шерсти и др.).

В случае применения шерсти иной влажности, чем 22%, расход материалов соответственно меняется; в случае применения цемента марки выше 400 расход материалов устанавливается опытным путем заводской лабораторией.

Плиты должны храниться в условиях, не допускающих их увлажнения, уложенными плашмя и рассортированными по маркам и размерам.

1. При производстве плит осуществляется постоянный контроль: 
   качества исходного сырья—древесины и древесной шерсти, цемента, гипса, хлористого кальция и жидкого стекла по всем 
   показателям соответствующих ГОСТов и ТУ;
2. качества выпускаемой продукции по всем показателям в соответствии с ГОСТ 8928—58 «Плиты фибролитовые на портландцементе»;
3. условий ведения технологического процесса — влажности древесной шерсти до и после сушки (или естественного выдерживания), температуры и концентрации рабочих растворов минерализаторов и длительности пропитки ими древесной шерсти; фактических расходов минерализаторов, цемента и гипса; условий вибродомола цемента и его результатов, условий формования и прессования плит, температуры и влажности воздуха при твердении и сушке плит, а также длительности этих процессов и пр.

Результаты испытаний фиксируются в специальных журналах, причем записи в этих журналах должны быть связаны с номерами партий плит, указываемых в паспортах на отгружаемую продукцию.

 

Техническая безопасность и охрана окружающей среды

В процессе подготовки древесной шерсти происходят различные процессы деревообработки. Механическая обработка древесины связана с выделением загрязняющих веществ (древесная пыль различной крупности, опилки, стружка). При распиловке лесоматериалов хвойных и лиственных пород образуются отходы: кора, горбыль, опилки.

Опилки и пыль от процессов пиления представляют собой опасность возникновения пожара и взрыва. С целью минимизации такой опасности древесная пыль может удаляться с помощью ручных средств, собираться с помощью локальных вытяжных вентиляционных систем или собираться в большие пылеуловительные камеры или циклоны.

На этапе подготовки древесной шерсти целесообразным будет внедрить систему пылеулавливания, представленную на рисунке 2.

 

Рисунок 2. Система пылеулаливания

 

Предлагаемая система очистки запыленного воздуха позволяет удалить из пылегазового потока высокодисперсные пылевые частицы.

Помимо древесной пыли в процессе производства фибролита при приготовлении шихты образуется цементная пыль. Повышенным выделением пыли отличаются надбункерное пространство, дозирование рабочих смесей и смесительное отделение. Запыленность воздуха цементной пылью может превышать санитарные нормы до 3 раз.

Цементная пыль вредно действует главным образом на органы дыхания, вызывая заболевания верхних дыхательных путей и легких, а также на кожу и глаза. Наибольшую опасность для организма работающих представляют частицы пыли размером до 5,0 мкм, которые могут находиться в воздухе во взвешенном состоянии долгое время, особенно при повышенной его подвижности, и проникать глубоко в органы дыхания.

Для снижения вредного воздействия цементной пыли на этапе приготовления формовочной шихты необходимо установить очистное оборудование, представленное на рисунке 3.

Рисунок 3. Многоступенчатый центробежный пылеуловитель

 

Данный центробежный пылеуловитель позволяет достичь высокой эффективности улавливания наиболее тонких фракций пыли из-за того, что осаждение пыли происходит при безотрывном движении пылегазового потока с нарастающей скоростью по плавно убывающему радиусу кривизны криволинейного канала. Это способствует глубокому расслоению пылегазовой смеси в центробежном поле камеры первичной сепарации, в которой осаждается основная часть твердых частиц, до 98% от содержащихся во входящем пылегазовом потоке.

Введение предложенного очистного оборудования позволит примерно на 95 % снизить запыленность воздуха.

 

заключение

Проанализировав несколько технологических схем производства, была выбрана наиболее выгодная, доступная и экологически чистая технология изготовления изделий из фибролита.

Цементный фибролит представляет собой многофункциональный материал. Благодаря своим свойствам фибролит используется и в качестве теплоизоляционного материала, и может служить для устройства перегородок, покрытий и перекрытий зданий, применяется как акустический материал. В выполненной работе подробно описаны области применения фибролитовых плит в современном строительстве.

В процессе производства изделий из фибролита выделяется большое количество пылевидных частиц. На этапе подготовки древесной шерсти происходят различные процессы деревообработки, что связано с образованием древесной пыли различной крупности. Помимо пыли древесной в процессе производства фибролита при приготовлении шихты образуется тонкодисперсная цементная пыль. Для снижения выбросов древесной пыли в атмосферу необходимо применять системы пылеулавливания и многоступенчатый центробежный пылеуловитель для снижения вредного воздействия цементной пыли.

 

 

Список использованной литературы

1. Катанов Д.Д. Производство фибролитовых плит на цементе. - М.: Высшая школа, 1984. - 124 с.
2. Мальцев М.Г., Хрулев В.М., Хасанов Р.Ш. Эффективное использование цементно-стружечных плит. // Строение, свойства и качество древесины - 2000. Петрозаводск: Карельский НЦ РАН, 2000. – 295 с.
3. Попов К.Н. «Строительные материалы и изделия»: – М.: Высшая школа, 2002.- 367 с.
4. Наназашвили И.Х. Строительные материалы из древесно-цементной композиции. - М.: Стройиздат, 1990. -415 с.
5. Щербаков А.С. Основы строительного дела – М.: Высшая школа, 1994г.-400с.
6. ГОСТ 8928—58 «Плиты фибролитовые на портландцементе»;
7. http://gardenweb.ru/tsementnyi-fibrolit
8. http://remont-doc.ru/fibrolit.html