Производство фибролита

Введение	3
Виды применяемого сырья и его свойства	5
Выпускаемая продукция. Характеристики	8
Описание технологического процесса	11
Описание технологической схемы. Основное технологическое оборудование	15
Контроль качества сырья и продукции	19
Техническая безопасность и охрана окружающей среды	23
Заключение	26
Список использованной литературы	27

содержание

 

введение

Актуальность темы связана с тем, что фибролит –многофункциональный, экологически безопасный, обладающий тепло- и звукоизоляционными, влаго- и огнестойкими, высокими прочностными свойствами материал.

Фибролит может заменить традиционные виды строительных материалов, так как он не горит, морозо- и  влагостоек. Строение из фибролита «дышат», то есть летом будет свежо, а зимой временные колебания температуры на улице окажут незначительное влияние на энергорасход.

Фибролит можно монтировать даже при низких температурах. Он легко обрабатывается - его можно пилить, сверлить и вбивать в него гвозди. В него хорошо ввинчиваются шурупы и саморезы. При строительстве из фибролита не требуется тяжелая строительная техника. Материал экологичен, безопасен для здоровья человека и окружающей среды.

Высокие теплоизоляционные свойства фибролитовых плит  позволяют существенно снизить затраты на подогрев бетона, проводить в зимних условиях заливку бетонного раствора сразу на целый этаж здания.

Фибролит – хороший теплоизоляционный материал и имеет достаточную несущую способность. Фибролит используется в зданиях с древесным каркасом для обшивки стен, устройства перегородок, перекрытий как конструктивный, тепло- и звукоизоляционный материал. Его применение не ограничивается только строительством, он с успехом применяется для декоративной отделки стен, в качестве подвесных потоков, а также в Европе широко используется как звукопоглощающие барьеры на автостраде, в аэропортах.

Ко всем достоинствам прибавляется еще и то, что срок службы фибролита на цементном вяжущем – не меньше 100 лет.

Температура внутренней поверхности фибролита начинает изменяться только по прошествии 9,46 ч от времени изменения температуры воздуха на улице (для минеральной ваты это значение составляет 1,84 ч).  Именно это доказывает неоспоримое преимущество применения фибролита как наиболее эффективного энергосберегающего материала.

 

Виды применяемого сырья и его свойства

Сырьевыми материалами для изготовления цементного фибролита являются древесина в виде древесной шерсти, цемент, минерализующие добавки и вода.

Древесную шерсть для фибролитов получают из неделовой древесины — дровяника, тонкомерного кругляка и отходов лесопиления без гнили с определенными допусками по кривизне и наличию сучков. При выборе древесины большое значение имеет наличие в ней водорастворимых веществ, вредно влияющих на процессы схватывания и твердения портландцемента.

Содержание водорастворимых веществ в древесине зависит от породы, части дерева, его возраста и времени рубки, а также от продолжительности вылеживания древесины на складе. Наименьшее количество водорастворимых веществ содержится в ели, затем идут пихта, тополь, сосна. Наиболее богаты ими береза, осина, бук. Поэтому древесную шерсть получают преимущественно из хвойных пород. В основании ствола содержится значительно больше водорастворимых веществ, чем в его середине. Древесина летней рубки значительно богаче ими, чем древесина зимней рубки.

Древесная шерсть для фибролитов — длинная тонкая древесная стружка длиной 200-500 мм, шириной 2-5 мм и толщиной 0,3-0,5 мм. Применение древесной шерсти толщиной менее 0,3 мм приводит к снижению прочности плит, а при толщине более 0,5 мм шерсть становится ломкой и менее эластичной.

В составе фибролита древесная шерсть выполняет роль наполнителя. Благодаря этому фибролитовые плиты обладают ценными качествами древесины, как натурального экологически чистого материала, её прочностью и отличной теплоизоляцией.

Для изготовления фибролита обычно применяют портландцемент марки не ниже 400, быстротвердеющий портландцемент либо шлакопортландцемент. Наиболее пригодны быстротвердеющие цементы с содержанием C3S более 60% и С3А — не менее 12%, обеспечивающие быстрый рост прочности цементного камня.

Содержание цемента обеспечивает готовым плитам прочность и долговечность использования.

Для нейтрализации вредного воздействия на цементный камень выщелачиваемых водорастворимых веществ и улучшения сцепления древесной шерсти с цементом древесную шерсть пропитывают растворами минеральных веществ — минерализаторов. Минерализаторами служат хлористый кальций, жидкое стекло и другие вещества.

Для минерализации древесной шерсти используем раствор жидкого стекла низкой концентрации. Его использование при изготовлении фибролита обусловлено тем, что при смешивании с цементом древесина выделяет водорастворимые сахара, препятствующие твердению цемента. При обработке древесной шерсти раствором жидкого стекла на ее поверхности образуется тончайшая водонепроницаемая пленка, которая препятствует взаимодействию сахаров древесины и цемента, при этом сокращая время «схватывания» цемента и улучшая «сцепление» древесины и цемента. Вводят минерализатор в строго определенном количестве, так как избыток или недостаток его существенно понижает прочность цементного камня и, следовательно, готовых плит.

Характеристика используемых сырьевых материалов приведена в таблице 1.

 

 

Таблица 1. Характеристика сырьевых материалов

Наименование	Единицы измерения	Величина
Вяжущее – портландцемент М 500 ГОСТ 10178
Средняя активность	МПа	50
Предел прочности при сжатии	МПа	49,2
Предел прочности при изгибе	МПа	5,4
Водопотребность	%	26
Истинная плотность	кг/м3	3100
Насыпная плотность,	кг/м3	1100
Вяжущее - стружка древесная ГОСТ 5244
Марка стружки	-	ФС
Порода древесины	-	Хвойная
Предельные отклонения     по толщине     по ширине	мм мм	0,02 – 0,06 0,5 – 1,0
Влажность, не более	%	22
Минерализатор – жидкое стекло ГОСТ 13078
Массовая доля SO2	%	24,8 – 36,0
Массовая доля CaO	%	0,20
Массовая доля серного ангидрида	%	0,15
Массовая доля Na2O	%	8,0 – 12,2
Силикатный модуль	-	2,7 – 3,4
Плотность	г/см3	1,36 – 1,45
Вода ГОСТ 23732
Водородный показатель	-	не менее 4
Содержание сульфатов	мг/л	2700
Содержание всех солей	мг/л	не более 5000
Содержание взвешенных частиц	мг/л	200

 

 

ВЫПУСКАЕМая ПРОДУКЦИя. характеристики

Фибролит в силу своей структуры имеет только форму плит, прочность которых на изгиб находится в пределах от 4 до 12 кг/см2.

Фибролитовые плиты - трудносгораемый, биостойкий материал, который делят на три марки и применяют в качестве теплоизоляционного (марки Ф-300), конструкционно-теплоизоляционного и акустического (марки Ф-400 и Ф-500) материалов в строительных конструкциях зданий и сооружений с относительной влажностью воздуха не выше 75%.

В зависимости от вяжущих веществ он разделяется на магнезиальный, доломитовый, цементный, известковотрепельный, гипсовый, битуминозный.

Фибролит бывает термоизоляционный и конструктивный. Первый применяют для утепления стен и покрытий, второй - для перегородок каркасных стен в сухих условиях. Фибролит считается местным материалом.

Для испытания фибролитовых плит применяют различные методы. Определение размеров плит производится с точностью до 1 мм по трем направлениям - длине, ширине и толщине, причем толщина измеряется в центре, по углам и по середине каждой стороны плиты.

Объемный вес фибролита определяют следующим образом: целую плиту или часть ее, вырезанную в виде образца прямоугольного сечения, измеряют по длине, ширине и толщине, определяют ее объем, затем образец взвешивают на весах с точностью до 10 г, после чего вес делится на объем.

Для определения влажности образцы взвешивают с точностью до 1 г и высушивают в сушильном шкафу при температуре +1050С до постоянного веса и помещают на склад стройматериалов. Влажность фибролитовых плит не должна превышать 15%.

Физико-механические показатели фибролитовых изделий различных марок должны соответствовать указанным в таблице 2.

 

 

Таблица 2. Физико-механические свойства фибролитовых плит

Показатель	Норма для плит марок
	Ф-300	Ф-400	Ф-500
Средняя плотность в сухом состоянии, кг/м3	250-350	351-450	451-500
Влажность по массе, %, не более	20	20	20
Предел прочности при изгибе, МПа Толщиной:  30 мм 50 мм 75 мм 100 мм	- 0,6 0,4 0,35	1,1 0,9 0,7 0,6	1,3 1,2 1,1 1
Модуль упругости при изгибе, МПа, не менее	-	300	500
Теплопроводность плит в сухом состоянии при температуре 20°C, Вт/(м*0С), не более	0,08	0,09	0,1
Водопоглощение по массе, %, не более	35	40	45

 

Фибролитовые плиты выпускаются правильной, прямоугольной формы, размерами:

• длина - 1500, 2000, 2500 и 3000 мм;
• ширина - 500 и 750 мм;
• толщина - 25, 50, 75 и 100 мм.

В зависимости от объемного веса фибролитовые плиты подразделяют на:

1. теплоизоляционные (250 - 400 кг/м3) с пределом прочности при изгибе 5 - 6 кг/см2;
2. конструктивные (500 - 600 кг/м3) с пределом прочности при изгибе не менее 8 - 10 кг/см2.

Номенклатура выпускаемой продукции представлена в таблице 3.

 

Таблица 3. Номенклатура выпускаемой продукции

Наименование и эскиз изделия	Марка	Плотность, кг/м3	Теплопро-водность, (м·0С)	Размеры, мм
Фибролитовая плита	Ф-300	300	0,08	2000х500х25
Фибролитовая плита	Ф-400	400	0,09	3000х750х100
Фибролитовая плита	Ф-500	500	1,0	2000х750х75

 

 

Описание технологического ПРОЦЕССа

При мокром способе специальная минерализация не производится, а шерсть непосредственно окунается в цементный раствор, содержащий добавки жидкого стекла и хлористого кальция. Цементный раствор приготовляют в двухлопастной мешалке принудительного действия.

Приготовленный раствор выливают в ванну для окунания шерсти. Ванна для окунания имеет корытообразную форму. С одной стороны ванны установлена растворомешалка, а с другой в нее на глубину 0,4 м входит транспортер, установленный под углом 600. Транспортер приводится в действие мотором. Шерсть опускается в ванну вручную на 3 – 4 мин.

Далее фибролитовая шихта (шерсть, покрытая цементным раствором) подается транспортером на сетчатую раму виброгрохота, на котором из шихты удаляется избыток раствора. Размер ячеек сетки 10х10 мм, толщина проволоки 3 мм. Под сеткой установлен желоб для обратного стока излишка раствора. Затем шихта поступает в формы.