Контрольная работа п "Строительству"

    Прокатные валки 1 установлены в рабочей клети 5, которая воспринимает давление прокатки. Определяющей характеристикой рабочей клети являются размеры прокатных валков: диаметр (для сортового проката) или длина (для листового проката) бочки. В зависимости от числа и расположения валков в рабочей клети различают прокатные станы: двухвалковые (дуо-стан), трехвалковые (трио-стан), четырехвалковые (кварто-стан) и универсальные (рис.10.5).

    В двухвалковых клетях (рис.10.5.а) осуществляется только по одному пропуску металла  в одном направлении. Металл в  трехвалковых клетях (рис. 10.5.б) движется в одну сторону между нижним и  верхним, а в обратную – между  средним и верхним валками.  

      Правка проката 

    Изделия, полученные прокаткой, часто требуют  правки. Иногда правку выполняют в  горячем состоянии, например, при  производстве толстых листов. Но обычно в холодном состоянии, так как  последующее охлаждение после горячей  правки может вызвать дополнительное изменение формы.

    Процесс правки заключается в однократном  или многократном пластическом изгибе искривленных участков полосы, каждый раз в обратном направлении.

    Правку  можно выполнять и растяжением  полосы, если напряжения растяжения будут  превышать предел текучести материала.

    Роликоправильные  машины с параллельно  расположенными роликами предназначены для правки листа и сортового проката (рис. 10.6)

    

    Рис.. Схема правки проката на роликоправильных машинах с параллельно расположенными роликами  

    Процесс правки заключается в прохождении  полосы между двумя рядами последовательно  расположенных роликов, установленных  в шахматном порядке таким  образом, что при движении полосы, ее искривление устраняется. Диаметр  роликов – 25…370 мм, шаг – 30…400 мм, количество роликов: для тонких листов – 19…29, для толстых – 7…9.  

      Продукция прокатного  производства  

    Форма поперечного сечения называется профилем проката. Совокупность профилей различной формы и размеров - сортамент.

    В зависимости от профиля прокат делится  на четыре основные группы: листовой, сортовой, трубный и специальный. В зависимости  от того нагретая или холодная заготовка  поступает в прокатные валки  – горячий и холодный.

    Листовой  прокат из стали и цветных металлов подразделяется на толстолистовой (4…60 мм), тонколистовой (0,2…4мм) и жесть (менее 0,2 мм). Толстолистовой прокат получают в горячем состоянии, другие виды листового проката – в холодном состоянии.

    Прокатку  листов и полос проводят в гладких  валках.

    Среди сортового проката различают:

• заготовки круглого, квадратного и прямоугольного сечения для ковки и прокатки;
• простые сортовые профили (круг, квадрат, шестигранник, полоса, лента);
• фасонные сортовые профили:
• профили общего назначения (уголок, швеллер, тавр, двутавр);
• профили отраслевого назначения (железнодорожные рельсы, автомобильный обод);
• профили специального назначения (профиль для рессор, напильников).

    Трубный прокат получают на специальных трубопрокатных станах. Различают бесшовные горячекатаные трубы диаметром 25…550 мм и сварные диаметром 5…2500 мм.

    Трубы являются продуктом вторичного передела круглой и плоской заготовки.

    Общая схема процесса производства бесшовных  труб предусматривает две операции: 1– получение толстостенной гильзы (прошивка); 2 – получение из гильзы готовой трубы (раскатка).

    Первая  операция выполняется на специальных  прошивочных станах в результате поперечно-винтовой прокатки. Вторую операцию выполняют на трубопрокатных раскатных  станах различных конструкций: пилигримовых, автоматических и др.

    Схема прокатка труб на пилигримовом стане  представлена на рис. 11.1.  

    

    Рис. Схема прокатки труб на пилигримовом стане  

    В толстостенную гильзу 1 вводят оправку (дорн) 2 подающего механизма, длина которой больше длины гильзы. Гильза перемещается к валкам 3, калибр которых разделяется на две части: рабочую и холостую. Рабочая часть валка имеет рабочий и калибрующий участки. Процесс работы заключается в периодической подаче на определенную длину гильзы вместе с оправкой в зазор между валками в момент совпадения холостой части обоих валков (рис.11.1.а). Затем выполняется процесс прокатки, и гильза перемещается в направлении вращения валков, т.е. обратном ходу прокатываемой трубы (рис. 11.1.б). При этом рабочий участок обжимает гильзу по диаметру и толщине стенки, а калибрующий участок обеспечивает выравнивание диаметра и толщины стенки. После выхода из рабочей части оправка с гильзой продвигаются вперед, поворачиваясь на 90⁰ вокруг продольной оси. По окончании прокатки валки разводят, и подающий механизм обратным ходом вытягивает оправку из трубы.

      

• Проволочные, служат для прокатки проволоки –катанки диаметром 5-12 мм. Меньшие размеры получают волочением.

 

4. Опишите процесс  и область применения  аргонно-дуговой  сварки неплавящимся  электродом.

Аргонодуговая сварка – дуговая  сварка в среде  инертного газа аргона.

Может осуществляться плавящимся или неплавящимся электродом. В качестве неплавящегося электрода  обычно используется вольфрамовый электрод. Для обозначения аргонодуговой сварки могут применяться следующие названия РАД – ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом.

ААД – автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом,

ААДП – автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом.

Для обозначения  аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом:

TIG – Tungsten Inert Gas (Welding) – сварка вольфрамом в  среде инертных газов

GTAW – Gas Tungsten Arc Welding – газовая дуговая сварка  вольфрамом

Общие характеристики аргонодуговой сварки

Аргон практически  не вступает в химические взаимодействия с расплавленным металлом и другими  газами в зоне горения дуги. Будучи на 38% тяжелее воздуха, аргон вытесняет  его из зоны сварки и надежно изолирует  сварочную ванну от контакта с  атмосферой. При аргонодуговой сварке возможен крупнокапельный или струйный перенос электродного металла. При крупнокапельном переносе процесс сварки неустойчивый, с большим разбрызгиванием. Его технологические характеристики хуже, чем при полуавтоматической сварке в углекислом газе, так как вследствие меньшего давления в дуге капли вырастают до больших размеров. Диапазон токов для крупнокапельного переноса достаточно велик, например для проволоки диаметром d = 1,6 мм Iсв = 120–240А. При силе тока Iсв больше 260А происходит резкий переход к струйному переносу, стабильность процесса сварки улучшается, разбрызгивание уменьшается. Однако такие токи не всегда соответствуют технологическим требованиям. Поэтому более рационально для обеспечения стабильности процесса использовать импульсные источники питания дуги, которые обеспечивают переход к струйному переносу на токах около Iсв ≈ 100А.

Технология аргонодуговой  сварки неплавящимся электродом Дуга горит между свариваемым изделием и неплавящимся электродом (обычно из вольфрама). Электрод расположен в горелке, через сопло которой вдувается защитный газ. Присадочный материал подается в зону дуги со стороны и в электрическую цепь не включен. 
 
 
 

Рисунок. Аргонодуговая  сварка неплавящимся электродом, схема  процесса 

 

Аргонная сварка может быть ручной, когда горелка  и присадочный пруток находятся  в руках сварщика, и автоматической, когда горелка и присадочная  проволока перемещаются без непосредственного  участия сварщика. При этом способе сварки зажигание дуги, в отличие от сварки плавящимся электродом, не может быть выполнено путем касания электродом изделия по двум причинам. Во-первых, аргон обладает достаточно высоким потенциалом ионизации, поэтому ионизировать дуговой промежуток за счет искры между изделием и электродом достаточно сложно (при аргонной сварке плавящимся электродом после того, как проволока коснется изделия, в зоне дуги появляются пары железа, которые имеют потенциал ионизации в 2,5 раза ниже, чем аргона, что позволяет зажечь дугу). Во-вторых, касание изделия вольфрамовым электродом приводит к его загрязнению и интенсивному оплавлению. Поэтому при аргонной сварке неплавящимся электродом для зажигания дуги параллельно источнику питания подключается устройство, которое называется «осциллятор». Осциллятор для зажигания дуги подает на электрод высокочастотные высоковольтные импульсы, которые ионизируют дуговой промежуток и обеспечивают зажигание дуги после включения сварочного тока. Если аргонная сварка производится на переменном токе, осциллятор после зажигания дуги переходит в режим стабилизатора и подает импульсы на дугу в момент смены полярности, чтобы предотвратить деионизацию дугового промежутка и обеспечить устойчивое горение дуги. При сварке на постоянном токе на аноде и катоде выделяется неодинаковое количество тепла. При токах до 300А 70% тепла выделяется на аноде и 30% на катоде, поэтому практически всегда используется прямая полярность, чтобы максимально проплавлять изделие и минимально разогревать электрод. Все стали, титан и другие материалы, за исключением алюминия, свариваются на прямой полярности. Алюминий обычно сваривается на переменном токе для улучшения разрушения оксидной пленки. Для улучшения борьбы с пористостью к аргону иногда добавляют кислород в количестве 3–5%. При этом защита металла становится более активной. Чистый аргон не защищает металл от загрязнений, влаги и других включений, попавших в зону сварки из свариваемых кромок или присадочного металла. Кислород же, вступая в химические реакции с вредными примесями, обеспечивает их выгорание или превращение в соединения, всплывающие на поверхность сварочной ванны. Это предотвращает пористость.

Область применения и преимущества аргонодуговой сварки 

Основная область  применения аргонодуговой сварки неплавящимся электродом – соединения из легированных сталей и цветных металлов. При  малых толщинах аргонная сварка может  выполняться без присадки. Способ сварки обеспечивает хорошее качество и формирование сварных швов, позволяет  точно поддерживать глубину проплавления металла, что очень важно при  сварке тонкого металла при одностороннем  доступе к поверхности изделия. Он получил широкое распространение  при сварке неповоротных стыков труб, для чего разработаны различные  конструкции сварочных автоматов. В этом виде сварку иногда называют орбитальной. Сварка неплавящимся электродом – один из основных способов соединения титановых и алюминиевых сплавов. Аргоновая сварка плавящимся электродом используется при сварке нержавеющих сталей и алюминия. Однако объем ее применения относительно невелик.

Недостатки  аргонодуговой сварки

Недостатками  аргонодуговой сварки являются невысокая  производительность при использовании  ручного варианта. Применение же автоматической сварки не всегда возможно для коротких и разноориентированных швов. 
 

5. Ст 4 КП – сталь обыкновенного качества, порядковый номер 4, кипящая 

Сталь 40 – сталь качественная с содержанием углерода 0,4% 

ВЧ 60-3 – высокопрочный чугун с пределом прочности при растяжении 60кгс/м2 и относительным удлинением 3 % 

АМr2 – алюминиевый сплав с марганцем 2% 

А4 – конструкционная низколегированная арматурная сталь 4 профиль. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                    МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

 

         ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ 

                         Факультет строительства и архитектуры 
 
 
 

                                    Контрольная работа по ТКМ 
 

                                  Вариант 11 
 
 

                                                 Студент 08-ПГС-351 Новокшонов Г.С.