Керамзитовый гравий и песок

 Схема вращающейся  печи для производства керамзита:

/—загрузка   сырцовых  гранул;   2— вращающаяся   печь; 3— форсунка; 4— вспученный  керамзитовый гравий; 5—поток го­рячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в произ­водстве керамзита необходим быстрый подъем температу­ры, так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные грану­лы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя, так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый  режим термообра­ботки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся  печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром  до 2,5—5 м   и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей  оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются  к другому концу барабана, где  установлена форсунка   для   сжигания газообразного или жидкого  топлива. Таким образом, вращающаяся  печь ра­ботает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов, подогреваются и, наконец, попав   в   зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки, вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Чтобы обеспечить оптимальный  режим термообработки, зону вспучивания  печи, непосредственно примыкающую  к форсунке, иногда отделяют от остальной  части (зоны под­готовки) кольцевым  порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращаю­щимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки. Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива. В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта  известно, что для получения за­полнителей типа керамзита из сырья (промышленных от­ходов), отличающегося особой чувствительностью к режи­му обжига, используют трехбарабанные вращающиеся пе­чи или три-четыре последовательно располагаемые печи, в которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой  среды в производстве ке­рамзита обусловлено происходящими при обжиге химиче­скими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO, что является не только од­ним из источников газообразования, но и важнейшим фак­тором перехода глины в пиропластическое состояние. Вну­три гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке возду­ха) органические примеси и добавки могут преждевремен­но выгореть. Поэтому окислительная газовая среда на ста­дии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверх­ностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при  производстве керамзита следует  стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося гли­нистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает. С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде  зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды  косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая  поверхность гранул го­ворит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе,— о восстановительной (FeO),

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа  произ­водства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при  наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые  породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и  слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление. Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение  получил пластиче­ский способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита. Поэтому целесообразна тща­тельная переработка глинистого сырья и формование плот­ных гранул одинакового размера. Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу на­правляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, пред­варительно подсушиваться в сушильных барабанах, в дру­гих теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, производство керамзита по пластиче­скому способу сложнее, чем по сухому, более энергоемко, требует значительных капиталовложений, но, с другой сто­роны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют уве­личить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличает­ся от пластического   тем, что   вначале   помолом   сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глино-массу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Не­обходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче пе­ремешать и гомогенизировать; если требуется вводить до­бавки, то при помоле их легче равномерно   распределить; если в сырье есть вредные   включения зерен   известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны; если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качест­во оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разве­дении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама)

 примерно 50%. Пульпа насосами  подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на грану­лы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагре­ваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — по­вышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются дости­жение однородности сырьевой пульпы, возможность и про­стота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карь­ерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть приме­нен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после  обжига необходимо охладить. Установле­но, что от скорости охлаждения зависят прочностные свой­ства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут про­явиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягчен­ных гранул, а также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания  желательно быстрое охлаж­дение  керамзита до температуры 800—900 °С для закреп­ления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в те­чение нескольких минут.

Первый этап охлаждения керамзита  осуществляется еще в пределах вращающейся  печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в бара­банных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового  гравия исполь­зуют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндри­ческие или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт  керамзита — конвейерный (ленточные  транспортеры), иногда пневматический (по­током воздуха по трубам). При пневмотранспорте возмож­но повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэто­му этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распростра­нения.

Фракционированный керамзит поступает на склад го­товой продукции бункерного или силосного типа.

Способы получения.

Вспучивание глинистого сырья  на керамзит в печах кипящего слоя.

В последнее время в  некоторых отраслях промыш­ленности, особенно цветной металлургии, получил разви­тие метод обжига материалов в кипящем слое. Этот ме­тод успешно опробован также в производстве цемент­ного клинкера, извести и нового заполнителя легких бе­тонов — перлита. Кипящий слой образуется тогда, когда через слой ма­териала надлежащей крупности зерен проходит восхо­дящий поток газа со скоростью, достаточно высокой, что­бы нарушить неподвижность и создать интенсивное тур­булентное движение, напоминающее кипение жидкости. При этом скорость газового потока должна быть проме­жуточной между минимальной скоростью, при которой зерна как бы теряют массу (скорость витания), и ско­ростью, при которой они выносятся из рабочей камеры аппарата (взвешенное состояние).

Внутри кипящего слоя можно  сжигать твердое, жидкое и газообразное топливо или подавать для обжига теплоноситель извне. Поверхность  контакта зерен обжи­гаемого материала и теплоносителя достигает в кипящем слое максимальной величины, вследствие чего коэффи­циент теплопередачи отличается весьма высокими пока­зателями—около 209 Вт/м 2 с).

Увеличение поверхности  контакта способствует уско­рению тепло- и массообмена, а непрерывное перемеши­вание частиц материала обеспечивает выравнивание температуры в слое, что позволяет проводить процесс быстро и в небольших рабочих объемах. Процессы в ки­пящем слое легко регулируются и поддаются автомати­зации. Как показала практика, в кипящем слое можно обрабатывать зерна твердых материалов размером от долей миллиметра до 10 мм при различной влажности, так как влага, попадающая в кипящий слой, почти мгно­венно испаряется.

Наряду с большими достоинствами  метод кипящего слоя обладает и рядом  недостатков. Так, интенсивное движение частиц в слое и взаимное их перемещение  не позволяют предсказать положения  частицы в какой-ли­бо промежуток времени. Это означает, что часть посту­пающих в камеру свежих частиц может скорее выйти из слоя, чем это требуется, и перегревается, что для ряда технологических процессов неприемлемо. Другой недо­статок метода вытекает из условий взаимного соударе­ния частиц и ударов их о стенки камеры, что приводит к истиранию материала и накоплению пыли, а также преждевременному износу аппарата.