Проектирование асфальтобетонного завода

Самое выгодное местоположение занимает АБЗ 2-о варианта, т.к. в данном варианте объем транспортных перевозок получается минимальны.

 

 

 

3. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ  АБЗ

 

Современные асфальтобетонные заводы оснащены комплектами оборудования различной производительности. Комплекты оборудования асфальтобетонных заводов подбираются по производительности основного оборудования – асфальтобетонной установки.

По производительности принимаем комплект смесительного  оборудования стационарного типа периодического действия, типа Д-645-2

Показатели:

- расчетно-техническая  производительность    - 100 тн/час;

- установленная мощность  электродвигателей    - 480 кВт;

- установленная мощность  электронагревателей   - 208 кВт;

- максимальный расход  топлива     - 1240 кг/час;

- вместимость бункера  готовой асфальтобетонной смеси   - 50 тн.;

- вместимость бункера  минерального порошка   - 20 м3;

• габаритные размеры установки при рабочем положении:
• высота         - 17,3 м;
• длина         - 55,0 м;
• ширина         - 47,5 м.

- масса агрегатов в  комплекте      - 191 тн.;

В комплект асфальтобетонной установки Д-645-2 входят следующие  агрегаты:

- смесительный агрегат                          - ДС-61;

- агрегат питания        - Д-587А-1;

- агрегат сушильный  (2 компл.):     - Д-647;

- бункер готовой асфальтобетонной  смеси                    - ДС-62;

- минерального порошка      - ДС-59;

- расходная ёмкость битума      -Д-594;                             - агрегат обезвоживания битума      -Д-649;                                - агрегат подогрева битума в хранилище    - Д-592-2

- топливный бак (2 компл.)      - Д-595;

- кабина управления       - ДС-65; 

              Показатели смесительного агрегата  ДС-61:

- тип агрегата         - башенный;

- производительность       - 100 тн/час;

- вместимость «горячего» бункера     - 21,6 м3;

- масса перемешиваемой смеси       - 2,0 тн;

- установленная мощность электродвигателя   - 150 кВт;

- габаритные размеры:

• высота         - 13,8 м;
• длина         - 14,3 м;
• ширина         - 13,3 м.

- масса агрегата         - 33,7 тн.;

Показатели агрегата питания  Д-587-1:

- общая вместимость  бункеров     - 16 м3;

- производительность дозатора  питателя    - 80-120тн/час;

- количество бункеров       - 4 шт.;

- установленная мощность  электродвигателя   - 5,5 кВт;

- габаритные размеры:

• высота         - 3,21 м;
• длина         - 10 м;
• ширина         - 2,86 м.

- масса агрегата         - 6,31 тн.;

Показатели сушильного агрегата Д-646-1:

- производительность       - 100 тн/час;

- конечная температура материалов     - 200 ⁰С;

- размеры сушильного барабана:

- диаметр        - 2,2 м;

- длина        - 11,0 м;

- установленная мощность  электродвигателя   - 153,1 кВт;

- расход топлива        - 1140 тн/час;

- габаритные размеры:

• высота         - 17,15 м;
• длина         - 18,8 м;
• ширина         - 17,75 м.

- масса агрегата         - 48,5 тн.;

Показатели агрегата минерального порошка ДС-59

- объем          - 20 м3;

- производительность       - 25 тн/час;

- установленная мощность электродвигателя   -   -   кВт;

- габаритные размеры:

• высота         - 9,0 м;
• длина         - 5,0 м;
• ширина         - 2,8 м.

- масса агрегата         - 4 тн.;

- шнек: - диаметр винта      -  - мм;

  - частота вращения     -  - с^-1;

Показатели агрегата обезвоживания и подогрева битума до рабочей температуры Д-649

- вместимость основного  агрегата     - 29 м3;

- вместимость расходных  котлов     - 30х3 м3;

- производительность       - 10 тн/час;

- установленная мощность электродвигателя   - 24,5 кВт;

- масса агрегата         - 22 тн.;

Показатели расходной  емкости готового битума Д-594

-вместимость цистерны       - 30 м3;

- способ нагрева битума      - паровой;

- сохраненная температура битума     - 90 ⁰С;

- масса агрегата         - 13,900 тн.;

Показатели бункера  готовой асфальтобетонной смеси  ДС-62

- вместимость по загрузке смесью     - 6 тн/час;

- установленная мощность:  электродвигателей  - 17 кВт;

нагревателей   - 24 кВт;

- масса агрегата         - 13,2 тн.;

- габаритные размеры:

• высота         - 13,2 м;
• длина         - 16,64 м;
• ширина         - 4 м.

Показатели топливного бака Д-595

- вместимость бака  основного топлива (мазута)   - 5250 л;

- способ нагрева битума      - паром;

- вместимость бака для легкого  топлива    - 0,25 м3;

- мощность установленных электродвигателей   - - кВт;

- масса агрегата         - 1,15 тн.;

- производительность       - 600 кг/час.

- габаритные размеры:

• высота         - 2,1 м;
• длина         - 3,3 м;
• ширина         - 1,8 м.

Показатели системы  пылеулавливания ДС-95

- производительность  по воздуху                        - 60000 м³/ч;

- тип циклона                           -ЦН-15У×12шт;

- диаметр циклона                                    - 700 мм;

- мощность установленных  электродвигателей   - 75 кВт;

- масса агрегата         - 5,4 тн.;

- тип мокрого пылеулавливателя     - Ротоклон.

- кол-во мокрых пылеулавливателей:                                       - 1шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РЕШЕНИЕ ГЕНЕРАЛЬНОГО  ПЛАНА АБЗ  

 

По санитарно-технической  классификации все АБЗ относятся  к III  классу промышленных предприятий. По отношению к жилому ближайшему району АБЗ располагается на удалении  4 км.

Для завода выбираем сравнительно ровную площадку (1,5-2,5 га) с уклоном  обеспечивающий сток поверхностных  вод. Это позволяет сохранить  энергозатраты на перемещение минеральных  материалов  со складов к смесительной установке. По конфигурации площадка прямоугольная с направлением внутри заводного грузопотока перпендикулярно большой оси площадки. По перпендикулярной площадке легче разместить разгрузочный фронт.

 

Разработка складских  помещений.

Вместимость складов минеральных материалов АБЗ зависит от типа и мощности завода, способа доставки материалов. запасы материалов полностью компенсируют неравномерность работы АБЗ, транспортных средств и поставщиков.

       (10)

где,  Q – количество материала для производства заданного объема смеси на планируемый период;

q_зап – норма запаса материала на складе; при доставке железнодорожным транспортом – 10-15 смен; автомобильным 2-3 смены;

Т_р – продолжительность планируемого периода, смен;

К₁ – коэффициент неравномерности поступления материала на склад; для железнодорожного транспорта 1 1,3-1,5, для автомобильного 1,1-1,2;

К₂ – коэффициент неравномерности потребления материала 1,5.

Площадь склада подсчитывается по формуле:

        (11)

где  q_уд – норма складирования материала на 1 м³ полезной площади склада; для щебня – 4 м³; для песка – м³;

К – коэффициент использования площади склада 0,5-0,8.

Определяем объем материалов:

Q=m/g;

где g – плотность материала; для щебня – 1750 кг/см²; для песка - 1600 кг/см².

м³

м³

м³;

 м³;

Вычисляем площадь:

 

м²

м^2.

 

Подсчитываем площади:

 

№ п/п	Наименование оборудования, склада, административной или хозяйственной  службы.		Площадь м²
1.	Агрегат питания		S = 28,6 м2;
2.	Сушильный агрегат		S =190,2 м2;
3.	Пылеотделительный агрегат		S = 19,2 м2;
4.	Смесительный агрегат,		S = 121,6 м2;
5.	Агрегат минерального порошка		S = 14м2;
6.	Кабина управления		S = 16 м2;
7.		Расходная емкость битума	S = 18,76м2;
8.		Бункер готовой асфальтобетонной смеси	S =133,12 м2;
9.		Топливный бак	S =11,8  м2;
10.		Установка для обезвоживания  и нагрева битума	S = 18,76 м2;
11.	Склад песка		S = 83,7 м2;
12.	Склад щебня		S = 75,9 м2;
13.	Склад ГСМ и заправочная		S = 120м2;
14.	Туалет		S = 6 м2;
15.	Пожарный сарай		S = 15м2;
16.	Котельная		S = 120 м2;
17.	Гардероб и душ		S = 32 м2;
18.	Трансформатор		S = 16 м2;
19.	Площадка отдыха		S = 120 м2;
20.	Охрана		S = 10 м2;
21.	Ремонтная мастерская		S = 50 м2;
22.	Контора		S = 50 м2;
23.	Передвижной контрольный  пункт		S = 25 м2;
24.	Лаборатория		S = 25 м2;
25.	Пожарные цистерны		S = 126,6 м2;
26.	Битума хранилище		S = 100 м2;
27.	Весовая		S = 18,76 м2;
28.	Железная дорога		S = 340 м2;

 

S=(28,6+190,2+19,2+121,6+14+16+18,7+133,1+11,8+18,76+83,7+75,9+120+6+15+120+32+16+120+10+50+50+25+25+126,6+100+18,76+340)*1,4=1907*1,4=2700 м² .

Асфальтобетонный завод  имеет размеры 64 х 42 (м х м).

 

Энергетическое и водное обеспечение работы всех агрегатов  и установок, а так же их освещение.  На территории АБЗ расположена трансформаторная подстанция, её мощность достаточна для  проектируемого АБЗ.

паровое и водное снабжение  обеспечивает котельная расположенная на территории АБЗ. Паровой способ применения для нагрева битума в складах, обогрев битума у насосов. Паровой способ исключает возможность коксования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС  АБЗ.

 

Холодные  и влажные песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 погрузчиками. Из бункеров агрегата питания холодные и влажные песок и щебень непрерывно подаются питателями в соответствии с требуемой производительностью через дозаторы 2 на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. С ленточного конвейера материал поступает на холодный элеватор 3, который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 11. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры t=170-200. Материал нагревается за счет сжигания в топках сушильного агрегата жидкого топливо (мазут, дизельное топливо), топливо подается из топливных баков 21, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата, где и происходит дозирование и смешивание топлива с воздухом, после чего смесь воздуха и топлива впрыскивается в барабан сушильного агрегата. В процессе сжигания  топливо и просушивания материала, образовавшиеся продукты сгорания поступают  в агрегат для сухой очистки дыма 22, где часть пыли осаждается а часть направляется сортировочное устройство и дозируется вместе с песком и щебнем не осажденная тонкая пыль улавливается мокрым пылеулавливателем 23 и удаляется в виде шлама. Очищенные от пыли горячие газы через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу.

Нагретые до рабочей температуры t=170-200 песок и щебень из сушильного барабана поступают на горячий элеватор 10 и подаются им в приемный бункер смесительного агрегата, оборудованный грохотами 4, где материал разделяется на фракции по размерам зерен, и подаются в смесительный бункер для горячего материала.

Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок со склада минерального порошка 5 подается в дозатор и только после этого в смесительный бункер 8.