Технологический процесс восстановления поворотного кулака

 

2.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

 

Таблица 6 - Выбор оборудования и технологической оснастки

Номер и наименование операции	Используемое оборудование и оснастка	Модель
1 Наплавка	Сварочный аппарат Электроды	Ставр САИ А 180 БТ АНО -БАРС
2 Шлифовка	Станок для шлифования	3Д711АФ
3 Осталивание	Керамическая ванна Электролит	- -
4 Токарная	Токарно-винторезный станок Верстак Тиски Штангенциркуль Набор резцов	1К62 460 163500 7200 - 0203 - 02 FIT - 160581 FIT - 155531

 

2.4 Расчет норм времени

 

При техническом нормировании определяется время (мин):

• оперативное Топ;
• дополнительное (на операцию) Тд;
• штучное Тшт;
• подготовительно-заключительное Тп.з ;
• штучно-калькуляционное Тшт.к.

Оперативное время Топ, мин:

 

Топ = То + Тв, (1)

 

где То-- основное время, мин;

Тв-- вспомогательное время, мин.

Для наплавочных работ. Формула для расчета То:

 

о (2)

 

где L - длинна наплавляемой поверхности, мм

n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин-1

S - подача, мм/об

D - диаметр наплавляемой поверхности, мм

v - скорость наплавки, м/мин. 

То = 5,7620 6 мин

 

Вспомогательное время на операцию Тв

 

Тв=Тв.у+Тв.п+Тв.з (3)

 

где Тв.у-- вспомогательное время на установку-снятие детали, мин;

Тв.п-- вспомогательное время на переход, мин;

Тв.з-- вспомогательное время на замеры детали, мин.

Тв.у=5, мин; Тв.п=15, мин; Тв.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тв=15+15+5=35 мин.

 

Определяем Топ по формуле 1:

 

Топ=5+30=35 мин.

 

Дополнительное время Тд, мин:

 

Тд= (4)

 

где , -- процент от оперативного времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности соответственно, %.

 

=6%; =7%. Из справочника по капитальному ремонту.

Тд= = 1,68

 

Штучное время Тшт, мин

 

Тшт=То+Тв+Тд=Топ+Тд (5)

Тшт = 35+2 = 37 мин

 

В подготовительно-заключительное время входит время на подготовку станка к работе, время на инструктаж, время на завершение работы.

Тп.з определяется по таблицам нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.

Тп.з.= 15 мин. Определено по табличным нормативам.

Штучно-калькуляционное время Тшт.к, мин

 

Тшт.к=Тшт+ (6)

 

где Z-- размер партии деталей, шт.

 

Т1шт.к= 37

 

Для шлифовальных работ.

Формула для определения То :

 

То= (7)

 

где h - припуск на обработку на сторону, мм;

К3 - коэффициент зачистных ходов;

- поперечная минутная подача шлифовального круга мм/мин.

h=2; К3=1,7; Sпоп=1,5 Определяем по справочнику по ремонту.

 

То=

 

Вспомогательное время на операцию определяем по формуле 3

Тв.у=5, мин; Тв.п=10, мин; Тв.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тв=5+10+5= 20 мин

 

Определяем Топ по формуле 1:

 

Топ=3+20= 23 мин

 

Дополнительное время определяем по формуле 4:

=7%; =8%. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тд=

 

Штучное время определяем по формуле 5:

 

Тшт=23+26= 49 мин

 

Тп.з.= 15 мин. Определено по табличным нормативам.

Штучно-калькуляционное время по формуле 6:

 

Тшт.к=30+

 

Для осталивания.

Формула для определения То :

 

То= (8)

 

где h - толщина покрытия, мм;

y - плотность осажденного металла, г/см3;

Dk - катодная плотность тока, А/дм2;

С - электрохимический эквивалент, г/Ач;

n - коэффициент выхода металла по току, %

h=1.5;y=7.8;C=0.32;n=20% Определяем из руководства по ремонту.

 

То= мин

 

Определяем Тв по формуле 3:

Тв.у=5, мин; Тв.п=10, мин; Тв.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тв=5+10+5= 20 мин

 

Определяем Топ по формуле 1:

 

Топ=1024+20= 1044 мин

 

Определяем Тд по формуле 4:

=1%; =1,2%. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тд= мин

 

Определяем Тшт по формуле 5:

 

Тш=1044+245= 1289 мин

 

Определяем Тшт.к по формуле 6:

 

Тшт.к=1289+ мин

 

Для токарных работ.

Формула для определения То :

 

То= (9)

 

где i - количество проходов.

 

То= = 10 мин

 

Определяем Тв по формуле 3:

Тв.у=5, мин; Тв.п=10, мин; Тв.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тв=5+10+5=20 мин.

 

Определяем Топ по формуле 1:

 

Топ=10+20=30 мин

 

Определяем Тд по формуле 4:

=10%; =8%. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тд= мин 

Определяем Тшт по формуле 5:

 

Тшт=30+3 =33 мин

 

Тп.з.= 10 мин. Определено по табличным нормативам из руководствам по ремонту.

Определяем Тшт.к по формуле 6:

 

Тшт.к=33+ = 43 мин

 

Для шлифовальных работ.

Формула для определения То :

 

То= (10)

 

где h - припуск на обработку на сторону, мм;

Кз - коэффициент зачистных ходов;

- поперечная минутная подача шлифовального круга мм/мин.

h=2; Кз=1,5; Sпоп=1,5 Определяем по справочнику по ремонту.

 

То= мин

 

Определяем Тв по формуле 3:

Тв.у=10, мин; Тв.п=5, мин; Тв.з=5, мин. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тв=10+5+5=20 мин.

 

Определяем Топ по формуле 1:

 

Топ=2+20= 22 мин

 

Определяем Тд по формуле 4:

=7%; =6%. Из справочника по капитальному ремонту.

 

Тд= мин

 

Определяем Тшт по формуле 5:

 

Тш=22+1=23 мин

 

Тп.з.= 10 мин. Определено по табличным нормативам из руководства по ремонту.

Определяем Тшт.к по формуле 6:

 

Тшт.к=22+ мин

 

Таблица 6 - Нормы времени, мин

Номер и наименование операции	То	Тв.у	Тв.п	Тв.з	Тв	Топ	Тд	Тшт	Тп.з	Тшт.к
1 Наплавка	6	5	15	5	35	35	2	37	15	52
2 Токарные	10	5	10	5	20	30	2	33	10	43
3 Шлифовальные	3	5	10	5	20	23	1	49	15	45
4 Осталивание	1024	5	10	5	20	1044	245	1289	15	1289,15

 

 

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

 

3.1 Назначение и устройство приспособления

 

Съемники для снятия подшипников сделаны из высокопрочного стального сплава. Они имеют клиновидные края для закрепления на труднодоступных гранях и могут использоваться для снятия самых сложных для захвата деталей. Съемник для подшипников для удаления наиболее сложных частей может использоваться со съемником со стойками, с тяговым съемником.

Съемники для снятия подшипников позволяют без разрушения снимать подшипники, тем самым продлевая срок их эксплуатации. Они способны существенно повысить эффективность производительности труда рабочих.

Трехзахватные съемники подшипников представляют собой усовершенствованную конструкцию съемника с тремя лапами захвата. Выполняются такие инструменты из твердосплавной инструментальной стали, как правило, кованым способом. Благодаря надежной системе захвата данные приспособления могут быть использованы и как съемники любых подшипников.

 

3.2 Основные характеристики приспособления

 

Усилие 8, 20, 30 и 50 тонн.

Глубина захвата 110 - 145 мм.

Ширина захвата 110 - 359 мм.

Максимальное рабочее давление 700 кг/см2.

 

 

4. ОХРАНА ТРУДА

 

4.1Организация рабочих мест

 

Рабочее место станочника должно иметь достаточную площадь для размещения на нём, кроме станка, тумбочки для инструмента, стола или стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определённом порядке и иметь постоянные места. Перед началом работы должен быть разложен необходимый инструмент в определённой последовательности согласно приёмам работы, а на подставке закреплён чертёж обрабатываемой детали.

 

4.2 Основные требования мер безопасности

 

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надёжные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. У станков должны быть установлены переносные щиты и сетки. Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура - полуавтоматы и автоматы. К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих по близости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины.

Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами.

В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.

Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен, для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.

Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.

Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду - брезентовый костюм, ботинки и головной убор.

При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.

Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.

Предотвращение опасности поражения электрическим током. При сварке плавлением используют источники тока с напряжением холостого хода UKX = 45 - 80 В при постоянном токе Uхх = 55 - 75 В при переменном токе, Uxx = 140 - 160 В при плазменной резке. Поэтому источники питания должны иметь автоматические устройства, отключающие их в течение не более 0,5 с при обрыве дуги. Учитывая непостоянную величину электрического сопротивления человеческого тела (так, при сухой коже, например, сопротивление составляет 8 000 - 20 000 Ом, а при влажных руках, повреждениях кожи сопротивление снижается до 400 - 1 000 Ом), безопасным считают напряжение не выше 12 В (переносное освещение). Если сварщик работает в тесном помещении, может иметь большую площадь контакта с металлической поверхностью, с целью уменьшения опасности поражения электрическим током необходимо соблюдение следующих мероприятий: применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В, надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм2. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы, работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6 - 12 В, надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика (ГОСТ 14651-69). Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8 000 зажимов электродов;