Методика по определению норм времени

• РЕЕСТР СОДЕРЖАНИЯ

 

 

М ВТ -

 

Редакция 0         Дата                  2012 г.

Обозначение раздела  или приложения	Наименование раздела	Номер редакции	Дата введения
1	Общие положения	0	.   .2012 г.
2	Нормирование  новых единичных видов продукции	0	.   .2012 г.
3	Нормирование  серийной продукции	0	.   .2012 г.
4	Порядок пересмотра норм времени	0	.   .2012 г.

 

 

 

Настоящая методика разработана для проведения  расчета  трудозатрат на выпуск продукции  металлорежущим оборудованием механического цеха.

Особенностью  нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор наиболее выгодного сочетания  скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Оперативное время  на машинных операциях нормируется  раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим  для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы  выражают зависимость продолжительности  машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования.

Расчет трудозатрат  производится при освоении новых  видов единичной продукции, а  также при нормировании серийной продукции.

В случае поступления  заказа на вновь изготавливаемую  продукцию разрабатывается технологический процесс на его изготовление с нормированием трудозатрат. При поступлении заказа на типовую (ранее изготавливаемую продукцию) производится проверка действующих норм и их соответствия существующим условиям изготовления.

Пересмотр действующих  норм осуществляется в следующих случаях:

1. В случае внедрения организационно – технических мероприятий (новых видов оборудования или его модернизации, оснащения высокопроизводительной оснасткой и инструментом, внедрения прогрессивных технологий и т.д.), повышающих производительность труда.
2. Наличие устаревших норм, трудоемкость которых уменьшилась в результате улучшения организации труда или роста профессионального мастерства рабочих.
3. Наличие ошибочно установленных норм.
4. Истечение срока действия временных норм, установленных на период освоения новых видов продукции, техники, технологии или на период внедрения новых форм организации труда.
5. Продолжительное или существенное перевыполнение норм, установленных  ранее, в течение длительного срока, не связанное с проведением организационно-технических мероприятий.

 

 

 

 

Технологический процесс  включает в себя содержание и порядок  операций изготовления изделия, применяемые  оборудование и инструмент. 

Предварительно оценивается  наличие и состояние заготовки  для изготовления нормируемого изделия. Исходя из состояния заготовки (материал, габариты) определяются режимы черновой обработки.

 

Нормирование трудозатрат  производится тремя способами:

1. На основании типовых норм (по аналогии с ранее выпускавшимися изделиями).
2. Расчетным путем, учитывая используемый инструмент, материал и режимы резания.

Основное (технологическое) время на переход при точении, растачивании, сверлении, нарезании  резьбы определяется по формуле:

Тo = i = i , мин

где L – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

l – длина обрабатываемой  поверхности в направлении подачи, мм;

l – величина врезания и перебега инструмента, мм;

l – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n – частота вращения  шпинделя в минуту;

S – подача инструмента  за один оборот шпинделя, мм/об;

i – число проходов.

Выбор режимов резания  производится с учетом сил резания, оптимальной скорости и эффективной  мощности резания, которая необходима для осуществления данного режима резания. Эту зависимость рассчитывается по следующей формуле

,

где Сv – постоянная, зависящая от материала режущей части инструмента, материала заготовки и других условий резания (то есть глубины резания, подачи, геометрии инструмента, охлаждения и т.д.);

Т – стойкость инструмента - время работы инструмента между двумя заточками;

m – показатель относительной  стойкости инструмента, зависящий  от характера износа инструмента  и ряда других факторов;

t – глубина резания,  мм;

s – подача, мм/об;

х и y – показатели степеней, зависящие от обрабатываемых металлов, материала инструмента и условий обработки.

Режимы резания для  станочных работ устанавливаются  в следующем порядке. исходя из припуска на обработку, определяется максимально  возможная глубина резания. Относительно небольшое влияние глубины резания  на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании позволяет при черновой обработке устанавливать возможно большую глубину резания, соответствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи.

После установления глубины резания выбирается подача. При этом учитываются требуемая точность обработки поверхности, прочность державки и материала режущей части инструмента, а также жесткость системы станок-приспособление – инструмент - деталь (СПИД). При черновой обработке детали, подача зависит от обрабатываемого материала, сечения державки резца, материала режущей части инструмента и глубины резания. При чистовой обработке, подача определяется классом точности обрабатываемой поверхности.

Максимально допустимая сила подачи при резании определяется по прочности и жесткости крепления детали с учетом требований, предъявляемых к классу точности обработки, прочности инструмента, жесткости системы СПИД. При резании сила, действующая на инструмент, складывается из 3 составляющих: вертикального (тангенциального) усилия резания, осевого и радиального. Наибольшей является вертикальное, которое определяется по формуле

Рz = Cp t sкгс,

где Ср - коэффициент, зависящий от механических свойств, обрабатываемого материала и вида обработки;

Радиальную и осевую составляющие силы подачи определяют по аналогичным формулам.

Данные, необходимые для  расчета силы подачи, допускаемой  станком, приводятся в паспорте станка. Выбранная сила подачи сравнивается с этим значением и должна удовлетворять условию:

Рx Р сm,

где Рx – осевая составляющая силы резания (сила подачи) в кг;

Рсm – осевая сила, допускаемая  механизмом подачи станка, в кг.

Если выбранная подача не удовлетворяет этим требованиям, необходимо установленную по нормативам подачу, снизить до величины, допускаемой прочностью механизма станка или прочностью державки и пластинки твердого сплава.

Выбор скорости резания  проводится по соответствующим таблицам в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности, геометрической формы  инструмента, глубины резания и величины подачи. Влияние этих факторов при определении скорости резания учитывается с помощью поправочных коэффициентов, приведенных в нормативных таблицах.

Исходя из выбранной  скорости резания, вычисляется требуемое  для получения заданной скорости число оборотов шпинделя станка по формуле

n = ,

где v – скорость резания, м/мин;

D – максимальный диаметр  обработки, мм

Расчетная частота вращения шпинделя сравнивается с паспортными  данными станка и корректируется по ближайшему значению, указанному в паспорте.

Определяется необходимая  мощность станка, которая не должна превышать эффективную мощность станка, указанную в его паспорте. Она определяется по соответствующим  таблицам нормативов или по формуле

N рез = Pz v / 6120.

В случае, что эффективная мощность станка меньше необходимой мощности резания, то частота вращения шпинделя должна быть скорректирована по соотношению:

n = ,

где n – частота вращения, допустимая по мощности станка;

Nпр – мощность привода станка;

– коэффициент полезного действия станка.

После этих расчетов определяется основное машинное время.

 

3. Путем хронометража. В этом случае производятся  замеры времени на выполняемые  операции  и на основании статистических  данных определяются нормы времени.

 

Нормирование серийной продукции производится также путем разработки технологического процесса на ее изготовление. При разработке технологического процесса учитываются аналогичные виды продукции и трудоемкость их изготовления.