Токарные станки и работа на них

Применение

Газовая сварка характеризуется плавным и медленным  нагревом металла, что обусловливает  основные области его применения для сварки:

стали толщиной 0,2—5 мм (с увеличением толщины  металла, в связи с медленным  нагревом, снижается производительность);

цветных металлов;

инструментальных  сталей, требующих постепенного мягкого  нагрева и замедленного охлаждения;

чугуна и  некоторых специальных сталей, требующих  подогрева при сварке;

Дефекты сварных соединений

Дефекты сварных  швов и соединений, выполненных сваркой плавлением, возникают из-за нарушения требований нормативных документов к подготовке, сборке и сварке соединяемых узлов, механической и термической обработке сварных швов и самой конструкции, к сварочным материалам.

Дефекты сварных  соединений могут классифицироваться по различным признакам: форме, размеру, размещению в сварном шве, причинам образования, степени опасности и т. д. Наиболее известной является классификация дефектов, рекомендованная межгосударственным стандартом ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения». Согласно этому стандарту дефекты сварных соединений подразделяются на шесть групп:

трещины;

полости, поры, свищи, усадочные раковины, кратеры;

твердые включения;

несплавления и непровары;

нарушения формы  шва – подрезы, усадочные канавки, превышения выпуклости, превышения проплава, наплавы, смещения, натеки, прожоги  и др.;

прочие дефекты.

 

 

 

 

Ковка свободная

Свободной ковкой называют пластическую деформацию при  объемно-напряженном состоянии (при обработке металлов давлением имеет место объемно-напряженное состояние металла. Это значит, что все силы, действующие на деформируемую заготовку, могут быть спроектированы на три взаимно перпендикулярных направления. Для случая свободной ковки благоприятной деформации без разрушения является схема неравномерного всестороннего сжатия.) металла, сопровождающуюся сложным механизмом деформации. Механизм деформации складывается из одновременно протекающих процессов скольжения, возврата и рекристаллизации. Металл при деформировании течет в направлении наименьшего сопротивления.

Ковкой и  штамповкой достигается не только требуемая  форма поковок, но значительно улучшаются ее первоначальные свойства и структура. Наиболее тяжело нагруженные детали современных машин обычно изготовляются ковкой или штамповкой. Удельный вес кованых и штампованных деталей в современных конструкциях машин непрерывно возрастает, например, в автомобиле их количество достигает 80%.

В крупносерийном производстве, при ограниченном весе поковок, выгоднее штамповка. В штучном и мелкосерийном производстве выгоднее свободная ковка.

Исходной заготовкой при ковке крупных поковок, вес  которых достигает 200 т и более (судовые прямые и коленчатые валы, роторы генераторов, цельнотянутые барабаны для сосудов и котлов бысокого давления), являются слитки (рис. 128). Для изготовления поковок весом до 1 т исходной заготовкой служит обычный сортовой прокат.

Свободная ковка  делится на ручную и машинную. Ручная ковка применяется в ремонтных  целях, ее производительность крайне низка. Машинная ковка, осуществляемая на кузнечно-прессовом оборудовании, является основным методом, применяемым в машиностроении, а при обработке тяжелых поковок (весом примерно от 2 до 200 т и выше) является пока единственно возможным способом их изготовления.

 

Объёмная  штамповка

Технология  объёмной штамповки

Штамповка является одним из наиболее прогрессивных  видов обработки металла давлением, при котором течение металла  принудительно ограничивается поверхностями  ручьев и выступов штампов.

Объемная штамповка  делится на открытую, при которой  по периметру поковки образуется заусенец, или облой, и закрытую, когда заусенца, или облоя, не образуется. В конечный момент открытой штамповки  ручьи образуют единую замкнутую  форму, соответствующую конфигурации поковки с заусенцем (заусенец занимает от 50 до 80% объема заусеночной канавки). При закрытой штамповке в конечный момент образовавшаяся форма соответствует конфигурации поковки без облоя или заусенца (рис. 142).

 

 

 

Рис. 142. Штампы: а — открытой штамповки; б — и в — закрытой штамповки.

Штамповка по сравнению  со свободной ковкой имеет ряд  достоинств: высокая производительность; однородность и точность получаемых поковок; высокое качество поверхностей штампуемых поковок, в связи с чем они обрабатываются только в местах сопряжений с другими деталями; возможность получения поковок сложной конфигурации (рис. 143).

Закрытая штамповка  обеспечивает получение поковок  без заусенца, благодаря чему заготовка  может быть уменьшена на объем  этого заусенца, а отсутствие заусенца по периметру поковки ведет к сокращению цикла технологического процесса и экономии электроэнергии и штамповой стали.

 

Листовая  штамповка

Определение листовой штамповки

Листовой штамповкой называется метод изготовления изделий и деталей с помощью штампов из листового материала, ленты или полосы. Как один из прогрессивных методов обработки металлов давлением листовая штамповка с каждым годом приобретает все большее применение во всех отраслях промышленности и особенно в автотранспортном, авиационном и сельскохозяйственном машиностроении, при изготовлении электротехнической аппаратуры, алюминиевой посуды и предметов домашнего обихода.

Очень много  разнообразных по конфигурации изделий  из листового металла можно получить, совмещая в технологическом процессе листовую штамповку и сварку.

При листовой штамповке  широко используются низкоуглеродистая  сталь, пластичные легированные стали, медь и ее сплавы, алюминий и алюминиевые  сплавы, никель и никелевые сплавы, цинк, свинец и др.

Из неметаллических  материалов имеют широкое применение: бумага, картон, эбонит, фибра, асбест, текстолит, кожа, войлок, целлулоид  и др.

Листовая штамповка  позволяет: обеспечить  высокую производительность труда (в отдельных случаях можно  изготовить до 30—40 тыс. деталей в смену); автоматизировать штамповочный работы, создать поточные автоматические линии; обеспечить высокую точность деталей, а следовательно, и взаимозаменяемость их получить изделия с достаточно гладкой поверхностью.

Детали, полученные листовой штамповкой, имеют малый вес, им легко можно придать необходимую местную жесткость, чем повышается прочность деталей. В зависимости от толщины заготовки штамповку делят на толстолистовую и тонколистовую. Штамповку деталей и заготовок толщиной 8—10 мм при низкой пластичности металла производят с нагревом.