Автор: Пользователь скрыл имя, 24 Декабря 2012 в 13:14, курсовая работа
Технический прогресс машиностроения характеризуется как улучшением конструкций машин, так и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Основная задача – изготовить машину заданного качества в нужном количестве при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости и высокой производительности. В настоящее время в промышленном производстве большое назначение приобрело требование повышения производительности при высокой гибкости производственного процесса, которое удовлетворяется за счёт использования средств автоматизации и перестраиваемого технологического и вспомогательного оборудования.
D - диаметр сверла - 7.5
Кр - коэффициент, учитывающий глубину сверления - 15
qp - 0.4
Y -0.5
P0 = 16.2 ∙ 7.5 ∙0.24 ∙15 = 26.6
Учитываем поправочный коэффициент на осевую составляющуюю силы резания Кр = Кмр.
Кмр = ( /750) =(650/750) =0.86;
где - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого расчитывается скорость резания - 650;
n - показатель степени - 1
2. Назначаем период стойкости сверла. для сверла диаметром D = 7.5 мм при одноинструментной обработке Т=50 мин.
3. Скорость главного движения резания, допускается режущими свойствами центровки.
Vu = CvD /T t S ∙Kv
сверло из быстрорежущей стали Р6М15 при S0>0.2 мм/об, то
Cv = 16.2
qv = 0.4
xv = 0.2
m = 0.2
Yv = 0.5
учитываем поправочные коэффициенты на скорость главного движения резания:
Кмv =Cm (750/ ) = 1∙(750/650) = 1.15
поправочный коэффициент учитывающий глубину сверления Klv, принимается в зависимости от отношения l/D = 7.5/15 = 0.5, то Klv = 0.5
Общий поправочный коэффициент на скорость резания Kv представляет собой произведение отдельных коэффициентов.
Kv = Kmv∙Kuv∙Klv = 1.15 ∙ 0.86∙0.5 = 0.49
Vu = 16.2 ∙ 7.5 /50 ∙3.75∙0.24 ∙0.49 = 3.641
4. Частота вращения шпинделя соответствуящая найденной скорости главного движения резания.
n =1000 Vu/ D = 1000∙3.6/3.14 ∙7.5 = 152.8 мин
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту ращения n =160 мин
5. Действительная скорость
Vд = Dn /1000 = 3.14∙7.5∙160/1000 = 3.768 м/мин
6. Крутящий момент от сил
M = CmD S Kp = 9.81 ∙ 7.5 ∙0.24 ∙15=161.3 (17 кгс∙м)
7. Мощность, затрачиваемая на резание.
Nрез = Mn/975 = 17∙160/975 = 2/8
8 Проверяем, достаточна ли мощность станка у станка 1И611ПМФ с ЧПУ:
Nшп =
NрезNшп; 28< 3, обработка возможна
III. Основное время
To = L/nSO
L = l+y+=3+15+2 = 20
где l - глубина сверления -15;
y = 0.4 D = 0.4∙7.5 = 3
- перебег =2
To = 20/160
4 переход
На токарном станке модели 1И611ПМФЗ с ЧПУ точится диаметры D1 =13.5 на длину L1 =28;D2 = 10.8 на длину l2=2.5, точится скос D3 = 15 на размер l3=0.63. Припуск на обработку на сторону h1=2.25,h2=1.35,h3=0.5. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra = 6.3 мкм. материал заготовки – сталь 20Х13 ГОСТ 5632-72. Система – станок – приспособление – инструмент – заготовка жесткая.
Решение:
I Выбираем резцы и устанавливаем их геометрические элементы. принимаем резцы: контурный, проходной, упорный.
Материал рабочих частей резцов – пластины – твёрдый сплав ВК8, материал корпусов резцов – Сталь 45, длина резца – 100 мм.
II. Назначаем режим резания.
1 Устанавливаем глубину резания при снятии припуска на один проход t1=2.25,t2=1.35,t3=0.5мм.
2 Назначаем подачу.
Для параметра шероховатости
3 Назначаем период стойкости резцов. При одноинструментальной обработке T = 30…60 мин. Принимаем Т = 60 мин.
4 Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца.
Коэффициент и показатели формулы: для продольного и наружного точения. Сталь 20Х13 HRC 28…34 резцом ВК8.
Cv=340;
Xv = 0.15;
y = 0.45;
m = 0.20.
Учитываем поправочные коэффициенты на скорость:
Kmv = Kr,
Где -– фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания = 650;
Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости = 1
Nv – показатель степени = 1
Учитывающий вид токарной обработки, т.е. наружное продольное точение.
Для заданных условий D/d = 18/11.5 = 1.56 поэтому = 1.04. с учётом всех найденных поправочных коэффициентов:
Где
m = 0.20
y = 0.45
T = 60
– поправочный
коэффициент, учитывающий
–поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, = 0.83
– поправочный коэффициент = 1
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения ,
6 Действительная скорость главного движения резания
Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания
Где - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания = 650
N – показатель степени -1
Nрез1 = 25∙10.5/60∙102 = 0.04
Nрез2 = 24∙16.9/60∙102 = 0.06
Nрез3 = 17∙32.6/60∙102 = 0.09
Nшп = Nд ∙
NшпNд 0.04<3, 0.06<3, 0.09<3, значит обработка возможна
III Основное время
L1 = l+y+=7.5+3+2 = 12.5, L2 = l+y+=4+3.6+2 = 9.6
L3 = l+y+=4+3.6+2 = 9.6
где l – длина обрабоки;
y1 = 0.4 D = 0.4∙13.5 = 5.4
y2 = 0.4 D = 0.4∙10.8 = 4.32
y3 = 0.4 D = 0.4∙ = 6
- перебег =2 мм
To1 = 35.4/250
To2 =8.82/500
To3 =8.63/1000
5 переход.
На токарном станке модели 1И611ПМФЗ с ЧПУ точится диаметры D1 =7.5 на длину L1 =7.5;D2 = 9 на длину l2=4. Припуск на обработку на сторону t1=1,t2=1. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra = 6.3 мкм. материал заготовки – сталь 20Х13 ГОСТ 5632-72. Система – станок – приспособление – инструмент – заготовка жесткая.
Решение:
I Выбираем резцы и устанавливаем их геометрические элементы. принимаем резцы: проходной, упорный.
Материал рабочих частей резцов – пластины – твёрдый сплав ВК8, материал корпусов резцов – Сталь 45, длина резца – 100 мм.
II. Назначаем режим резания.
1 Устанавливаем глубину резания при снятии припуска на один проход t1=1,t2=1 мм.
2 Назначаем подачу.
Для параметра шероховатости
3 Назначаем период стойкости резцов. При одноинструментальной обработке T = 30…60 мин. Принимаем Т = 60 мин.
4 Определяем скорость главного движения резания. Допускаемую режущими свойствами резца.
Коэффициент и показатели формулы: для продольного и наружного точения. Сталь 20Х13 HRC 28…34 резцом ВК8.
Cv=340;
Xv = 0.15;
y = 0.45;
m = 0.20.
Учитываем поправочные коэффициенты на скорость:
Kmv = Kr,
Где -– фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания = 650;
Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости = 1
Nv – показатель степени = 1
Учитывающий вид токарной обработки, т.е. наружное продольное точение.
Для заданных условий D/d = 18/11.5 = 1.56 поэтому = 1.04. с учётом всех найденных поправочных коэффициентов:
Где
m = 0.20
y = 0.45
T = 60
– поправочный
коэффициент, учитывающий
–поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, = 0.83
– поправочный коэффициент = 1
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения ,
6 Действительная скорость главного движения резания
Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания
Где - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания = 650
N – показатель степени -1
Nрез1 = 25∙23.5/60∙102 = 0.09
Nрез2 = 53∙50.2/60∙102 = 0.43
Nшп = Nд ∙
NшпNд 0.09<3, 0.43<3значит обработка возможна
III Основное время
L1 = l+y+=7.5+3+2 = 12.5, L1 = l+y+=4+3.6+2 = 9.6
где l – длина обрабоки;
y1 = 0.4 D = 0.4∙7.5 = 3
y2 = 0.4 D = 0.4∙9 = 3.6
- перебег =2 мм
To1 = 1251/1000
To2 = 9.60.75/400
6 переход
На токарном станке модели 1И611ПМФЗ с ЧПУ отрезается детальна D =13.5 на длину L =7. Припуск на обработку на сторону h=3 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra = 6.3 мкм. материал заготовки – сталь 20Х13 ГОСТ 5632-72. Система – станок – приспособление – инструмент – заготовка жесткая.
Решение:
I Выбираем резцы и устанавливаем их геометрические элементы. Принимаем резец отрезной.
Материал рабочих частей резцов – пластины – твёрдый сплав ВК8, материал корпусов резцов – Сталь 45, длина резца – 100 мм.
II. Назначаем режим резания.
1 Устанавливаем глубину резания при снятии припуска на один проход t=h=3 мм.
2 Назначаем подачу.
Для параметра шероховатости
3 Назначаем период стойкости резцов. При одноинструментальной обработке T = 30…60 мин. Принимаем Т = 60 мин.
4 Определяем скорость главного движения резания. Допускаемую режущими свойствами резца.
Коэффициент и показатели формулы: для продольного и наружного точения. Сталь 20Х13 HRC 28…34 резцом ВК8.
Cv=340;
Xv = 0.15;
y = 0.45;
m = 0.20.
Учитываем поправочные коэффициенты на скорость:
Kmv = Kr,
Где -– фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания = 650;
Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости = 1
Nv – показатель степени = 1
Учитывающий вид токарной обработки, т.е. наружное продольное точение.
Для заданных условий = 1.04. с учётом всех найденных поправочных коэффициентов:
Где
m = 0.20
y = 0.45
T = 60
– поправочный
коэффициент, учитывающий
–поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, = 0.9
– поправочный коэффициент = 1
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения ,
6 Действительная скорость главного движения резания
Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания
Где - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания = 650
N – показатель степени -1
Nрез = 27∙8.4/60∙102 = 0.03
Nшп = Nд ∙
NшпNд 0.03<3, значит обработка возможна
III Основное время
L1 = l+y+=7+5.4+2 = 14.4,
где l – длина обрабоки;
y = 0.4 D = 0.4∙13.5 = 5.4
- перебег =2 мм
To = 1.41.1/200
2.9.2 Рассчитываем основное время
6.12 определяем длину работы резца
L = l+l1+l2 = 1+0.5+1=2.5 мм
i = 1.85
6.13 Определяем минутную подачу.
Sm = S∙n = 0.3∙500 = 150 мм/мин.
6.14 Определяем основное время.
Tо = То1+То2+То3+То4+То5+То6
То=0.05+0.1+0.03+0.47+0.1+0.
2.9.1 Таблица свободных результатов режимов резания на токарную операцию 015.
Элементы режимов резания |
Обозначение |
Переходы | |||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 | ||
Глубина резания |
t(мм) |
1.5 |
2.25 |
3.75 |
4.1 |
2 |
3 |
Количество рабочих ходов |
i |
1 |
1 |
1 |
3 |
0.75 |
11 |
Подача |
S(об/мин) |
0.5 |
0.1 |
0.24 |
0.3 |
0.3 |
0.3 |
Частота вращения |
n() |
250 |
500 |
160 |
1000 |
1000 |
200 |
Мощность резания |
N(кВт) |
0.65 |
1.5 |
1.06 |
0.78 |
1.04 |
0.69 |
Скорость резания |
V(м/мин) |
14.13 |
7.1 |
3.6 |
60 |
73.7 |
8.4 |
Основное время |
То(мин) |
0.05 |
0.1 |
0.03 |
0.47 |
0.1 |
0.24 |
2.9.2 Расчёт технологической нормы времени на токарную операцию 015
таблица 2.9.2. Сводные результаты при нормировании токарной операции 015
№ п/п |
Определяемые параметры |
Обозначения |
Время |
1 |
Программное время Тпр=Топр+Топр |
Мин |
1.99 |
1.1 |
Основное программное время Топр = То1+То2+То3+То4+То5+То6 |
Мин |
0.99 |
1.2 |
Вспомогательное программное время Твсп=tкч+tосн+tр.р |
Мин |
1.15 |
1.21 |
Время холостого хода инструмента Tки = Lxx/Vkx=241.1/4000=0.6 |
Мин |
0.6 |
1.22 |
Суммарное время, необходмое на смену инструмента Tсм = 0.1∙5 |
Мин |
0.5 |
1.23 |
Время на измерение режимов резания: tр.р=0.1∙6 |
Мин |
0.6 |
2 |
Вспомогательное ручное время: То+tуст |
Мин |
0.62 |
2.1 |
Время на снятие и установку детали, tуст |
Мин |
0.07 |
2.2 |
Время на управление станком, tупр |
Мин |
0.55 |
Включить станок, выключить |
Мин |
0.04 | |
Открыть заградительный щиток, закрыть |
Мин |
0.03 | |
Выключить пульт контрпротяж. механизма |
Мин |
0.04 | |
Продвинуть перфоленту в исходное положение |
Мин |
0.25 | |
Установит координаты x, y |
Мин |
0.15 | |
Вывести коррекцию |
Мин |
0.04 | |
3 |
Время цикла То=Тпр+Те= =1.99+0.62 |
Мин |
2.61 |
4 |
Дополнительное время Тдоп Тдоп=Тц∙Тдоп/100= =2.61∙10/100=0.261 |
% Мин |
10% 0.261 |
5 |
Коэффициент серийности Ктв |
1.15 | |
6 |
Штучное время: Тшт=Тпр+То+Ктв+Тдоп= =1.99+1.15+0.62+0.261=4.021 |
Мин |
4.021 |
7 |
Подготовительно-заключительное время, Тп.з |
Мин |
25 |