Спроектировать технологический процесс по изготовлению детали «опора»

 

 

 

7.3. Техническое  нормирование операций технологического  процесса

 

Штучное время для операции определяется как

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_то + Т_орг + Т_пер,

Т_о — основное время;

Т_в — вспомогательное время;

Т_то — время технического обслуживания рабочего места (3–9)% от Т_оп;

Т_оп — оперативное время Т_оп = Т_о + Т_в;

Т_орг — время организационного обслуживания рабочего места (3–9)% от Т_оп;

Т_пер — время перерывов (2,5–3)% от Т_оп.

 

В качестве примера для  расчета времени табличным способом возьмем операцию «010 Токарная»:

 

Обтачивание черновое (поверхность  №1):

 мин,

где L — длина рабочего хода резца, мм,

n — число оборотов об/мин,

S_o — подача, об/мин,

i — число проходов.

 

Т_о = 0,292 мин,

Т_в = 1,0272 мин,

Т_оп = 0,292 + 1,0272 = 1,624 мин,

Т_то = 0,065 мин,

Т_орг = 0,065 мин,

Т_пер = 0,065 мин,

значит Т_шт = 1,624+0,065+0,065+0,065 = 1,795мин.

 

Время на остальные операции нормируем аналогично.

 

Результаты расчетов сводим в таблицу:

 

Опер.	Пов.	Переход	То	То общ	Тв	Топ	Тто	Торг	Тпер	Тшт
005	2	Подрезание черновое	0,176	0,946	1,0272	1,973	0,079	0,079	0,079	2,18
005	3	Растачивание черновое	0,435
005	4	Подрезание черновое	0,104
005	5	Растачивание черновое	0,231
010	1	Обтачивание черновое	0,292	0,597	1,0272	1,624	0,065	0,065	0,065	1,795
010	6	Обтачивание черновое	0,305
015	1	Обтачивание чистовое	0,681	1,392	1,0272	2,419	0,097	0,097	0,097	2,673
015	6	Обтачивание чистовое	0,711
020	8	Сверление	0,036	0,062	0,343	0,405	0,0,16	0,016	0,016	0,448
020	9	Сверление	0,026
025	7	Фрезерование черновое	0,193	0,483	0,242	0,725	0,029	0,029	0,029	0,801
025	7	Фрезерование чистовое	0,29
035	1	Шлифование черновое	0,023	0,148	0,239	0,387	0,015	0,015	0,015	0,418
035	6	Шлифование черновое	0,023
035	1	Шлифование чистовое	0,025
035	6	Шлифование чистовое	0,025
035	1	Шлифование тонкое	0,026
035	6	Шлифование тонкое	0,026

 

 

 

7.4. Выбор модели  оборудования и определение его  количества. Выбор технологической  оснастки

 

Количество станков  определяем по следующей формуле:

где N — объем выпуска,

Т_шт — штучное время выполнения операции,

F_d — годовой фонд работы оборудования.

 

005 Токарная:

 n_пр = 1 станок,

 

010 Токарная:

 n_пр = 1 станок,

 

015 Токарная:

 n_пр = 2 станка,

 

020 Сверлильная:

 n_пр = 1 станок,

 

025 Фрезерная:

 n_пр = 1 станок,

 

040 Круглошлифовальная:

 n_пр = 1 станок.

 

 

Выбор приспособления

 

Спроектируем трехкулачковый самоцентрирующий механизированный патрон и рассчитаем конструктивные параметры привода к нему. Составляем расчетную схему приспособления:

 

 

 

 

 

P_z = 418 H, P_x = 412 H — силы резания,

f₁ = 0,3 | f₂ = 0,45 | r₁ = 72,5 (обработки) | r = 50 (закрепления),

К = К₀ К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ К₆ = 3,24,

т. к. К₀ = 1,5 | К₁ = 1,2 | К₂ = 1 | К₃ = 1,5 | К₄ = 1,2 | К₅ = 1 | К₆ = 1.

Рассчитываем конструктивные параметры привода  или, если принять то откуда

где W — сила на штоке привода,

Р_раб — рабочее давление энергоносителя в цилиндре,

h — КПД привода (0,94–0,96).

 

 Н,

 Н,

поскольку Q_я > Q_x выбираем Q_z.

 

 м = 56 мм.

 

Выбираем стандартный  поршневой пневмоцилиндр двустороннего  действия по ГОСТ 15608–81 d_ц = 60 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. РАЗРАБОТКА  ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА

 

Состав производственных отделений и участков механизированных цехов определяется типом производства, технологическим процессом на изготовление детали и типом оборудования. В  условиях массового и крупносерийного производства оборудование на участке расставляется по мере следования технологических операций. В серийном и единичном производстве оборудование располагается по типам станков.

 

Определяем общую производственную площадь участка по формуле:

S_об = 1,2S_уд n_пр = 172,8м²,

где S_уд — удельная производственная мощность занимаемая оборудованием, S_уд = 24 м²,

n_пр — принятое количество оборудования — 6 единиц.

При разработке планировки необходимо, чтобы участок был замкнутым, т.е. начало и конец технологического процесса были расположены на одной оси. В этом случае конфигурация расположения оборудования образует «овал», внутри которого следует расположить конвеер для транспортировки деталей с одного станка на другой. Из разных типов конвейеров в машиностроительном производстве применяются подвесные, ленточные и пластинчатые. Оборудование на первой операции «привязывается» согласно существующим нормам. При наличии однотипных операций и оборудования на них необходимо вводить многостаночное обслуживание. Между оборудованием устанавливаются накопители. В начале и конце технологического маршрута необходимо поставить тару под заготовки и детали, а также спроектировать магистральный проезд шириной 4-5м. На участке должно быть выделено место для комнаты мастера площадью 8-12кв.м.           

При изготовлении детали применяем сетку 24х12 метров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО  ОТ, ТБ, ПБ, ЭБ

 

За состоянием охраны труда на производстве установлен строгий  государственный контроль. Территория предприятия, производственные помещения и размещения оборудования должны удовлетворять требованиям безопасности. Каждый человек, находящийся на территории предприятия, обязан выполнять общепринятые правила безопасности.

 

Общие требования безопасности распространяются на все группы металлорежущих станков и содержат общие требования к станкам, электрооборудованию и местному освещению и дополнительные требования к станкам различных групп. Общие требования к станкам предусматривают: требования к защитным устройствам, органам управления, устройствам для установки, закрепления заготовок на станках и др. Так, передачи (ременные, цепные, зубчатые и др.), расположенные вне корпусов, должны иметь ограждения. Защитные устройства (экраны), ограждающие зону обработки, должны защищать рабочего от отходящей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости. Защитные устройства, снимаемые при смене заготовки и инструмента, при подналадке станка и т. д., должны иметь массу не более 6 кг, защитные устройства должны быть достаточно жесткими, при необходимости иметь смотровые окна нужных размеров.

 

В проектировании цехов  дается описание конкретных мероприятий, предусматривающая предупреждение несчастных случаев при выполнении технологических операций в проектируемых технологических процессах, должны быть даны основные принципы конструкций устройств и приспособлений по технике безопасности.

 

Разработка самих конструкций  этих устройств и приспособлений производится после утверждения  проектного задания завода, при выполнении следующей стадии проектирования называемой рабочим чертежем.

 

Проходы для работающих должны быть не уже 1 метра. Места прохода  должны быть помечены белой или оранжевой  краской. Проезды должны быть ограничены прерывистыми линиями белого или  оранжевого цвета при этом наиболее опасные места проезжей части должны быть ограничены буферами из металла.

 

В целях пожарной безопасности на участках должны быть оборудованы  пожарные краны с комплектом рукавов  и огнетушителями. Пожарная безопасность — состояние объекта, при котором  исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Система предотвращения пожара — комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение возможности возникновения пожара. Система пожарной защиты – комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на предотвращение воздействия на людей опасных факторов пожара и ограничение материального ущерба от него.

 

На промышленных предприятиях должна проводиться повседневная профилактическая работа. Непосредственная ответственность за состояние пожарной безопасности и соблюдение правил противопожарного режима на отдельных объектах (цех, участок, склад и т. д.) возлагается на начальников объектов. Во время пожара важно соблюдать спокойствие и беспрекословно выполнять все распоряжения руководителей производства.

 

Экологическая безопасность должна предусматривать мероприятия  по утилизации охлаждающих жидкостей, отходов производства и защиту от электромагнитных излучений. Оптимальным должны быть состав и чистота воздуха, его температура и влажность. Температура воздуха в механическом цехе зимой должна быть не ниже 16–18° С, а летом — не выше 28° С. Запыленность воздуха и содержание в нем не должны превышать санитарных норм. Для этого используется искусственная вентиляция. Оптимальная освещенность на рабочем месте должна быть 200–500 лк., а наименьшая допустимая 150–200 лк.

10. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. ГОСТ 7505–89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.
2. ГОСТ 14.301–83. Общие правила разработки технологических процессов.
3. ГОСТ 26645–85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на мехобработку.
4. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора: Справочник. — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. — 464 с.: ил.
5. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Учебник для машиностроит. вузов. М., «Высшая школа» 1969. — 480 с.
6. Картанов С. А. Технология машиностроения (специальная часть). Издательское объединение «Высш. школа», 1974. — 272 с.
7. Краткий справочник технолога тяжелого машиностроения / И. В. Маракулин, А. П. Бунец, В. Г. Коринюк. — М.: Машиностроение, 1987. — 464 с.: ил.
8. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Массовое производство. М., 1970.
9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974. — 422 с.
10. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А. А. Панова. — М.: Машиностроение, 1988. — 736 с.: ил.
11. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности: Учеб. пособие для студентов механических специальностей втузов / А. А. Андерс, Н. М. Потапов, А. В. Шулешкин. — М.: Машиностроение, 1982. — 271 с.: ил.
12. Размерный анализ технологических процессов. / В. В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф. И. Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982. — 264 с.: ил.
13. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю. В. Барановского — М.: Машиностроение, 1972.
14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1986. — 656 с.: ил.
15. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. — 496 с.: ил.
16. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. — М.: Машиностроение. — Т.1 / Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. — 592 с.
17. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. — М.: Машиностроение. — Т.2 / Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. — 656 с.
18. Власов А. Ф. Безопасность при работе на металлорежущих станках. — М.: Машиностроение, 1977. — 121 с.
19. Горбацевич А. Ф., Чеботарев В. Н., Шкред В. А. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под редакцией А. Ф. Горбацевича. Минск. Высшая школа, 1983. —288 с.: ил.