Состав технологического оборудования

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Состав технологического оборудования
0.  Токарный станок
2. Виды режущего и измерительного инструмента, оснастки
0.  Резец. Виды резцов
3. Описание причин возникновения брака продукции и способов ее устранения
4. Безопасность труда при работе на технологическом оборудовании
5. Индивидуальное задание

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Источники

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВBЕДЕНИЕ

Учебная практика является важным элементом в процессе обучения в ВУЗе, так как способствует закреплению теоретических знаний на производстве, либо облегчает усвоение теории, когда известен тот или иной технологический процесс на практике. Кроме того, учебная практика позволяет обучиться работе на станке, изучить все возможные технологические операции, которые могут выполняться на нем, т.к. представляет собой самостоятельную работу на токарном станке.

В этом году практика проводится в лаборатории университета в  корпусе С. Основным рабочим станком является токарный.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Состав технологического оборудования

1. Токарные станки;
2. Плоскошлифовальный станок;
3. Точильный станок;
4. Фрезеровочный станок

Токарный станок

Токарный станок — станок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец — режущий инструмент — перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи. В состав токарной группы станков входят станки выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т. д.

Основные узлы токарного станка:

1. станина, на которой монтируются все механизмы станка;

2. передняя (шпиндельная) бабка, в которой размещаются коробка скоростей, шпиндель и другие элементы;

3. коробка подач, передающая с необходимым соотношением движение от шпинделя к суппорту (с помощью ходового винта при нарезании резьбы или ходового валика при обработке других поверхностей);

4. фартук, в котором преобразуется вращение винта или валика в поступательное движение суппорта с инструментом;

5. в пиноли задней бабки может быть установлен центр для поддержки обрабатываемой детали или стержневой инструмент (сверло, развертка и т. п.) для обработки центрального отверстия в детали, закрепленной в патроне;

6. суппорт служит для закрепления режущего инструмента и сообщения ему движений подачи.

Виды токарных станков:

1. Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по чёрным и цветным металлам, включая точение конусов, нарезание метрической, модульной, дюймовой и питчевых резьб.

2. Токарно-карусельные станки предназначены для токарной обработки деталей больших габаритов. На этих станках можно выполнять: точение и растачивание цилиндрических и конических поверхностей, можно подрезать торцы, прорезать канавки

3.  Токарно-револьверный станок применяется для обработки заготовок или деталей из калиброванного прутка.

4. Автоматы продольного  точения используют при изготовлении  мелких серийных деталей из  холоднотянутого, калиброванного  прутка, фасонного профиля и свернутой  в бунт проволоки.

5. Многошпиндельный токарный автомат предназначен для токарной обработки сложных и точных деталей из калиброванного холоднотянутого прутка круглого, шестигранного и квадратного сечения или из труб в условиях серийного производства

6. Токарно-фрезерный обрабатывающий центр совмещает функции   токарного и фрезерного станков

7. Станки с ЧПУ станки с программным управлением.

 

 

 

 

 

Виды режущего и измерительного инструмента, оснастки

1. Резец;
2. Сверло;
3. Штангенциркуль;
4. Линейка;
5. Плашка.

Резец. Виды резцов

Резец  — режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах (и на соответствующих станках).

Для достижения требуемых  размеров, формы и точности изделия  с заготовки снимаются (последовательно срезаются) слои материала при помощи резца. Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. Рабочий элемент резца представляет собой острую кромку (клин), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин.

Поверхности резца:

1. Передняя – поверхность по которой сходит стружка;
2. Задние – пов-ти, обращенные к обрабатываемой заготовке
3. Главная режущая кромка – образуется пересечением задней и передней поверхностей;
4. Вершина резца – место сопряжения главной и вспомогательных режущих кромок;
5. Вспомогательная задняя поверхность – обращена к обработанной поверхности;
6. Вспомогательная режущая кромка.

Углы:

1. Главный угол α – угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания;
2. Угол заострения β – м/д передней и главной задней поверхностью;
3. Передний угол γ – м/д передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания;
4. Угол резания δ – м/д передней поверхностью и плоскостью резания;
5. Вспомогательный задний угол α1 – м/д вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно к основной.
6. Вспомогательный передний угол γ1.

Виды резцов:

1. Проходные, для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей;
2. Подрезные, для обтачивания плоских торцевых поверхностей;
3. Расточные, для растачивания сквозных и глухих отверстий;
4. Отрезные, для разрезания заготовок;
5. Резьбовые, для нарезания наружных и внутренних резьб;
6. Лопаточные, для чистовой обработки;
7. Фасонные круглые и призматические, для обтачивания фасонных поверхностей;
8. Прорезные, для обтачивания кольцевых канавок;
9. Галтельные, для обтачивания переходных поверхностей по радиусу и др.

 

Описание причин возникновения брака продукции  и способов ее устранения

При обтачивании цилиндрических поверхностей возможны следующие виды брака:

1. часть поверхности детали осталась необработанной;
2. размеры обточенной поверхности неправильны;
3. обточенная поверхность получилась конической;
4. шероховатость обработанной поверхности не соответствует указаниям в чертеже;

Причины возникновения  данных видов брака и способы  его устранения:

1. часть поверхности детали остается необработанной из-за неправильных размеров заготовки, недостаточного припуска на обработку, плохой правки (кривизна) заготовки, неправильной установки и неточной выверки детали, неточного расположения центровых отверстий и смещения заднего центра. Такой брак неисправим;

Чтобы предупредить брак такого вида, необходимо:

осматривать заготовку и проверять сомнительные размеры;

следить за достаточной величиной припуска на обработку;

тщательно править заготовку перед ее установкой на станок;

проверять правильность установки заготовки;

следить за правильным расположением центровых отверстий

проверять правильность установки заднего центра.

2. Неправильные размеры обточенной поверхности возможны при неточной установке резца на глубину резания или при неправильном измерении детали при снятии пробной стружки. Исправить этот брак можно повторным обтачиванием только в том случае, если размер диметра детали получился больше диаметра детали.
3. Конусность обточенной поверхности обычно получается в результате смещения заднего центра относительно переднего. Для устранения причины этого вида брака необходимо правильно установить задний центр.
4. Недостаточная чистота поверхности при обтачивании может быть по ряду причин:
0. большая подача резца;
0. применение резца с неправильными углами;
0. плохая заточка резца;
0. малый радиус закругления вершины резца;
0. большая вязкость материала детали;
0. вибрации резца из-за большого вылета из резцовой головки;
0. недостаточно прочное крепление резца;
0. дрожание детали из-за слабого крепления ее или вследствие износа подшипников и шеек шпинделя;

Перечисленные в п. 4 причины  брака могут быть своевременно устранены. Исправить брак иногда удается снятием тонкой отделочной стружки.

Безопасность  труда при работе на технологическом  оборудовании

1. К самостоятельной работе на токарных станках допускаются лица не моложе 18 лет;
2. Перед работой внимательно ознакомьтесь с руководством по эксплуатации и требованиям техники безопасности;
3. Никогда не убирайте защитных экранов;
4. При работе используйте защитные очки;
5. Надевайте специальную одежду;
6. Надевайте головной убор;
7. Никогда не оставляйте включенный станок без присмотра;
8. Убедитесь, что станок заземлен;
9. Отключите питание станка перед его обслуживанием;
10. Не эксплуатируйте станок в опасной обстановке;
11. Не допускайте сторонних лиц в рабочую зону станка;
12. До начала работы проверьте станок на наличие неисправностей;
13. Убедитесь, что заготовка закреплена должным образом;
14. Работая на станке, не допускайте нахождения частей тела вблизи вращающихся частей станка;
15. После окончания работ очистите рабочее место от стружки, но не убирайте стружку руками;
16. Перед началом работ уберите ключи и другие предметы из рабочей зоны станка;
17. Убедитесь, что станок выключен перед подключением питания;
18. Убедитесь в правильном выборе скорости до начала работ;
19. Используйте исправный инструмент, разработанный для станков данного типа;
20. Убедитесь что инструмент без ржавчины и хорошо заточен.

 

Индивидуальное  задание

1. Чертеж детали (см. приложение 1).
2. Шарнир состоит из пальца и втулки. Одна часть шарнира приваривается к металлическим воротам, а другая к металлическому столбику, вкопанному в землю. Служит для обеспечения свободного открытия – закрытия ворот.
3. Технологический маршрут изготовления детали:
0. на металлорежущем станке отрезать заготовки длиной 75 мм + припуск для пальца и 40 мм + припуск для втулки;
0. подрезным резцом отторцевать заготовки, подогнать под необходимый размер; 
0. проходным резцом обточить заготовку пальца на длину 35 мм, диаметр 8 мм;
0. центровочным сверлом отцентровать втулку;
0. сверлом диаметром 8 мм просверлить отверстие во втулке;
0. подрезным резцом снять все фаски на втулке и пальце.
4. Основное технологическое оборудование:
0. Токарный станок;
0. Резец проходной;
0. Резец подрезной;
0. Сверло 8 мм;
0. Центровочное сверло 3 мм;
0. Штангенциркуль;
0. Линейка