Разработка рациональных режимов резания при эксплуатации фрез сборных

    

      
 

2. Требования  техники безопасности работы на

станке, экологические требования 

       Работа  на фрезерном станке ФС-1 очень опасна, так как открыт доступ к вращающейся фрезе и отсутствует автоподача. Поэтому необходимо строго соблюдать технику безопасности при работе на станке.

       На  станке запрещается категорически: применять однорезцовые ножевые  головки и зажимные шайбы с фланцами; обрабатывать детали сечением меньше 50х50 мм без толкателя; фрезеровать заготовки по криволинейному профилю против направления волокон.

       При работе на фрезерном станке необходимо соблюдать следующие правила:

1. Применять только хорошо отбалансированный инструмент и надежно его закреплять;
2. При фрезеровании прямолинейных кромок заготовку плавно подавать на инструмент со скоростью, обеспечивающей требуемую шероховатость поверхности;
3. При обработке криволинейных поверхностей скорость подачи согласовать с условиями фрезерования отдельных участков, в местах наиболее вероятных сколов и задиров замедлять подачу;
4. При большой ширине фрезерования применять кронштейн с целью разгрузки шпинделя от изгибающих условий;
5. Свободную часть инструмента во время работы закрывать кожухом;
6. Для прижима заготовки к инструменту использовать прижимные устройства.

       Станок  должен быть оснащен эксгаустерной  системой для удаления стружек и  пыли. Для предотвращения телесных повреждений при работе на станке рабочему необходимо надевать специальные защитные очки, наушники, так как станок характеризуется повышенным уровнем шума.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.3. Выводы по разделу 
 

     В данном разделе я выделила такие стадии подготовки фрез к работе, как балансирование, заточка, доводка. Эти операции очень важны и необходимы при подготовке инструмента к работе.

     Работа  неуравновешенными фрезами приводит к вибрациям шпиндельного узла и  станка вцелом. Это в свою очередь  вызывает ускоренный износ элементов  станка (особенно подшипниковых опор шпинделя), ухудшение качества обработки, увеличение уровня шума.

     При заточке зубьев фрезы должны быть восстановлены режущие свойства инструмента без изменения его геометрических параметров. Необходимая производительность заточки, требуемое качество режущей кромки и затачиваемых поверхностей зависят от выбора типа абразивного круга, установки круга на шпинделе заточного станка, установки затачиваемой фрезы относительно абразивного круга, выбора режимов заточки.

     Контроль  точности подготовки угловых и линейных величин заключается в контроле параметров фрез, изменяющиеся в процессе заточки и оказывающие влияние на их работу.

     При работе на станке ФС-1 необходимо соблюдать  технику безопасности. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.Конструкторская часть

4.1.Назначение и область применения проектируемого объекта 

     Проектируемый объект предназначен для измерения угловых параметров насадных сборных фрез.

     Область применения: данное приспособление применяется  при подготовке фрез к работе. После  заточки необходимо проверять угол заточки ножей, поэтому следует применять специальные устройства, которые измеряют угол заточки. Я спроектировала угломер, при помощи которого можно быстро и легко измерить угол заточки. При его помощи можно контролировать угловые параметры фрез, изменяющиеся в процессе заточки, работы и оказывающие влияние на процесс резания.

    

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.2.Анализ существующих конструкций аналогичного типа 

       Угловые параметры насадных фрез можно контролировать либо инклинометрическим угломером, либо с помощью штангенрейсмуса. У фрез с плоской задней поверхностью (затылком) следует контролировать номинальные передний и задний углы. У фрез с криволинейным затылком можно ограничиться контролем только переднего угла. При измерении угла инклинометрическим угломером необходимо установить вершину измеряемого зуба в горизонтальной плоскости, проходящей через ось фрезы. Для измерения углов штангенрейсмусом совмещают его линейку с передней ( при измерении переднего угла) либо с задней гранью (при измерении заднего угла). В первом случае измеряют расстояние А от оси фрезы до передней грани, а во втором – расстояние В от оси фрезы до вершины зуба.

       Величины  углов рассчитывают по формулам:

        ,  .

       Отклонение  величины углов от номинальных после  заточки не должно превышать  
 
 
 
 
 
 
 
 

    

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Обоснование необходимости проектирования

приспособления

     

     

     Для упрощения процесса, экономии времени, удобства и простоты использования я решила спроектировать угломер для измерения угловых параметров фрезы. Так как при использовании индикаторов, инклинометрических угломеров могут возникнуть сложности рабочего с точностью измерения, и вообще эксплуатацией этих приспособлений. Угломер, спроектирумый мною, отличается простотой и удобством использования. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     

     

4. Разработка  и обоснование  технических требований к 

проектируемому  объекту 

       Так как спроектирумый мною угломер по назначению измеряет угловые параметры фрез, то главным техническим требованием угломера является высокое качество измерения углов, то есть высокая точность измерения. Он должен работать при конкретных условиях производства (в мастерских, заточном цеху и т.д.). Угломер должен соответствовать требованиям современного производства, должен быть удобным, простым, экономичным в применении, что я и учла при его проектировании. Угломер изготовлен из стали, что исключает его поломку, стирание шкалы, то есть прибор долговечен, а это не маловажно в производстве. Но угломер еще и универсален, так как им можно проверять прямой угол различных изделий.

       Следовательно, можно выделить следующие технические  требования угломера:

1. Высокая точность измерения;
2. Удобство в применении;
3. Практичность.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Техническая характеристика проектной  разработки

 
 

     Габаритные размеры, мм

     Длина…………………………………………………….200

     Ширина…………………………………………………..10

     Высота……………………………………………………200

     Диапазон  измерения, град………………………………0-90

     Точность  измерения, град……………………………….0,5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6. Описание  конструкции

 

     Спроектированный мною угломер представляет собой стальной угольник, на нем закреплена рейка со шкалой и прорезью. Шкала углов с точностью до 0,5 град. Угольник изготовлен из Ст40Х, рейка со шкалой – из Ст5. Рейка тоньше угольника на 5 мм, так как на рейку устанавливают нож фрезы.

     Нож фрезы режущей частью устанавливают  на горизонтальную рейку, прижав его плотно к рейке со шкалой. Замечают угол заточки фрезы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     

     

7. Выводы  по разделу

 

     Для упрощения процесса, экономии времени, удобства и простоты использования я решила спроектировать угломер для измерения угловых параметров фрезы.

     После заточки необходимо проверять угол заточки ножей, поэтому следует  применять специальные устройства, которые измеряют угол заточки. Я  спроектировала угломер, при помощи которого можно быстро и легко измерить угол заточки. При его помощи можно контролировать угловые параметры фрез, изменяющиеся в процессе заточки, работы и оказывающие влияние на процесс резания. Угломер выполнен из стали, что повышает его срок службы.

       Следовательно, можно выделить следующие технические  требования угломера:

1.Высокая точность измерения;

            2.Удобство в применении;

        3.Практичность. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Выводы  по проекту 

      В процессе выполнения курсового проекта  были разработаны и обоснованы такие  режимы пиления при эксплуатации сборных фрез, которые будут обеспечивать наилучшие технико-экономические показатели. Правильно выбранное оборудование для фрезерования позволит с наибольшей эффективностью и производительностью получать детали необходимых размеров с наименьшими затратами.

      В проекте был предложен также  комплекс работ, обеспечивающих оптимальную эксплуатацию инструмента, повышение его работоспособности, а также прочностных и технологических параметров.

     В курсовом проекте определили требуемые для получения данной детали мощностные и силовые параметры, рассчитали рациональную скорость подачи, решив обратную задачу. Также мы определили потребное количество инструмента на год и абразивного материала для его заточки.

     Также в курсовом проекте я выделила такие стадии подготовки фрез к работе, как балансирование, заточка, доводка. Эти операции очень важны и  необходимы при подготовке инструмента  к работе.

     Контроль  точности подготовки угловых и линейных величин заключается в контроле параметров фрез, изменяющиеся в процессе заточки и оказывающие влияние  на их работу. Поэтому я спроектировала специальное приспособление для  измерения угловых параметров фрезы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Список  литературы 

1. Оборудование  отрасли: учебник / В.В. Амалицкий, Вит. В. Амалицкий. – М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2006. – 584 с.: ил.
2. Швырев Ф.А., Зотов Г.А. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента: Учебник для профтехучилищ. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Лесн. пром-сть, 1979.-240 с.
3. СТП БГТУ 002-2007. ПРОЕКТЫ (РАБОТЫ) КУРСОВЫЕ. Требования и порядок подготовки, представление к защите и защита. – Мн. БГТУ.2007
4. Паспорт станка.
5. Амалицкий В.В., Санев В.И. Оборудование и инструмент деревообрабатывающих предприятий. - М.: Экология, 1992.-480 с.
6. Соловьев А.А., Коротков В.И. Наладка деревообрабатывающего оборудования: Учеб. Для СПТУ. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1987. – 320 с.
7. Дереворежущие инструменты. Грубе А.Э. Изд. 3-е, перераб. и доп. – М.: Лесная промышленность, 1971. – 344 с.
8. Основы теории и расчета деревообрабатывающих станков, машин и автоматических линий. Грубе А.Э., Санев В.И. – М.: Лесная промышленность, 1973. – 384 с.
9. Кутуков Л.Г. Конструкции и расчет деревообрабатывающего оборудования: Учебник для техникумов. – М.: Лесная промышленность, 1985. – 263 с.
10. Бершадский А.Л., Цветкова Н.И. Резание древесины. – Мн.: Высшая школа, 1975.
11. Теория и конструкции деревообрабатывающих машин/Н.В. Маковский, В.В. Амалицкий, В.В. Амалицкий, Г.А. Комаров, В.М. Кузнецов: Учебник для вузов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Лесн. пром-сть, 1990. – 608 с.
12. Янушкевич А.А. Производственное обучение по деревообработке: учеб. Пособие для студентов специальности «Профессиональное обучение (деревообработка)»/А.А. Янушкевич, С.В. Шетько, Ю.В. Жданович. – Минск: БГТУ, 2006. – 188 с.