Разработка детали типа "Вал"

2. Подача, допустимая шероховатостью  поверхности. По карте 14 рекомендуется  подача  S =  0,8…0,9 мм/об. Принимаем S =  0,8 мм/об.

Поправочный коэффициент в зависимости  от свойств обрабатываемого материала K_ms =1.06, тогда S_r.o. = 0,6x1 = 0,60 мм/об.

3. Подача, допустимая прочностью  державки резца. По карте 16 [9] принимаем S = 2 мм/об.

Поправочный коэффициент в зависимости  от вылета резца K_ls =1.

Следовательно, S_п.р. = 2 мм/об.

4. Подача, допустимая прочностью  пластинки твердого сплава. По  карте 17 принимаем S_п.п.= 1,12 мм/об.

5. Подача, допустимая жесткостью  детали. По карте 19 принимаем 

S_ж.д. = 2,34 мм/об.

Поправочные коэффициенты в зависимости  от длины детали:

K_ls = 9,7; от угла j-K_js = 1,0; от класса точности K_s = 1,0; от способа установки K_s = 1,0. Тогда S_ж.д. = 2,34 х 9,7= 22,69 мм/об.

 

 

 

 

 

По результатам расчетов в качестве технологической подачи  (максимально  допустимой по условиям обработки) принимаем  наименьшую, т.е. ограниченную шероховатостью поверхность  S = 0,60 мм/об. Корректируем выбранную подачу по станку. Принимаем фактическую подачу   имеющуюся на станке S_ф = 0,85 мм/об.

6. Проверка подачи по усилию, допустимому механизмом подачи  станка Q_м.с. . По карте 20 определяем силу подачи P_x , соответствующую

220…265 кг.

Поправочные коэффициенты на силу P_x в зависимости от угла g-Kg_px;

от угла l-K_lpx=1. По паспорту станка Q_м.п.= 308 кг. Следовательно, Р_х< Q_м.п. и выбранная подача удовлетворяет этому условию.

 

Выбор скорости резания.

 

По карте 22[9] принимаем скорость резания V= 71м/мин

(при условии: s_в – свыше 100кг/мм² ; t до7 мм; S до 0,75 мм/об; j=45⁰).

Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости  от периода  стойкости T-K_rv =1 (при T=60 мин; от состояния поверхности детали K_nv = 1 ,без корки).

По установленной скорости  резания  определяем число оборотов

 

 

Найденное число оборотов корректируем по паспорту станка. Принимаем фактическое  число оборотов n_ф=230 об/мин. Находим соответствущую этому числу оборотов фактическую скорость резания:

 

  

 

Проверка выбранного режима резания  по мощности станка.

 

По карте 26 [9] определяем мощность, потребную на резание, которая составляет 5,8 кВт (при условии s_в свыше 97 кг/мм²; t до 4 мм ; S до 0,78мм/об; V = 70 м/мин).

Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от угла

g - Kg_N = 1; от угла j-Kj_N = 1.

Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка  при работе с  числом оборотов n = 230 об/мин составляет  от 4,5…6,0 кВт, т.е. больше мощности потребной на резание. Следовательно, установленный режим по мощности осуществим.

 

      

 

 

 

 

 

 

Режим резания.

 

Глубина t = 3,75 мм;

Подача S = 0.8 мм/об;

Число оборотов n = 230 об/мин;

Скорость резания V = 72,66 м/мин;

Основное время t = 2,34 мин.

 

 

Сопоставление режимов резания, полученных разными

методами расчета.

 

Режим резания	Аналитический метод	Табличный метод
Глубина резания. t,мм	3,75	3,75
Подача S, мм/об	0,85	0,8
Число оборотов n об/мин	230	230
Скорость резания V , м/мин	71	72,66
Основное время to , мин	2,34	2,34

 

Выводы: В разобранном примере  режимы резания не совпали вследствии  возможных погрешностей вычисления.

Построение номограмм.

 

Зависимость P_x от подачи S и глубины резания выражается уравнением:

 

 

 

 

         Заключение

В результате разработки курсового  проекта на деталь «Вал» при годовой  программе 2000 шт., была описана конструкция  и назначение детали, анализ технологичности  детали, описание физические, химические и технологические свойства.

Разработан технологический процесс  обработки детали. При составлении  технологического процесса были оценены  и выбраны наименее трудоёмкие и  дешёвые способы изготовления детали, путём анализа методов получения заготовки и способов получения готовой детали выбраны оборудование, произведены все необходимые расчеты связанные с режимами резания, припусками, нормированием операций, а также все остальные сопутствующие расчёты.

Разработан подробный план механического  участка обработки детали, который  даёт возможность снизить трудоёмкость работ и снизить себестоимость годовой продукции. Для оптимальной работы участка было рассчитано количество оборудования, его загрузка и составлен график загрузки оборудования.

До начала производственного процесса на проектируемом участке для  изготовления детали «Вал» разрабатываются  общие мероприятия, обеспечивающие безопасность труда на всех этапах технологического процесса.

На основе ранее выполненного расчётно-технологической  и конструкторско-технологической  части курсового проекта произведена  разработка технологической документации детали «Вал» при годовой программе 1200 штук.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

        

 

 

 

    Литература

 

1. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание  металлов и режущий инструмент. - М.: Машиностроение, 2005.

2. Барановский Ю.В. Режимы резания  металлов. – М.: Машиностроение, 2004.

3.Гапонин и др. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки: Учебник для средних специальных учебных заведений по машиностроительным специальностям/ В.А. Гапонин, Л.К. Суворова. – М.: Машиностроение,1990.-448с.

4. Нормативы для технического  нормирования работ на сверлильных  станках. Изд. 2-е

5. Стародубцева В.С. Сборник задач  по техническому нормированию  в машиностроение (литейные, кузнечно-штамповочные, станочные, слесарно-сборочные и  электросварочные работы) Учебное  пособие для техникумов. Изд. 2-е,  пераб. и доп. М.: Машиностроение, 1974 272с.с.ил.