Практика ОАО "Автодизель"

1. Содержание  производственного  задания

    Заданием  на дипломное проектирование предусматривается  модернизация технологического процесса обработки корпуса привода вентилятора ЯМЗ 236HE-1308102 Б2 с использованием обрабатывающего центра Schaublin 60-CNC на программу 95000 изделий в год. Базовым предприятием, на основе которого проектируется цех, является ОАО "Автодизель". Производство – массовое. 

Характеристика  агрегатного цеха

Агрегатный цех  является механосборочным цехом.

Цех специализируется на выпуске турбокомпрессора для  двигателей ЯМЗ-238НБ, ЕВРО-3 и ЕВРО-2. Кроме того, ведется изготовление деталей и подсборка масляных фильтров, изготовление и сборка натяжных устройств, крышек шестерен распределения с водяным насосом, толкателей и коромысел. Особо нужно отметить, что в цехе обрабатываются  чугунные, стальные, алюминиевые и бронзовые детали. Номенклатура обрабатываемых деталей более 250 позиций. Программа выпуска деталей самая разнообразная от массового до мелкосерийного производства, в соответствии с этим парк металлорежущего оборудования насчитывает более 1000 единиц и включает:

1. автоматические линии
2. вертикально-фрезерные станки
3. горизонтально-фрезерные станки
4. токарно-винторезные станки
5. токарно-револьверные станки
6. токарно-копировальные станки
7. алмазно-расточные станки
8. агрегатно-сверлильные станки
9. вертикально-сверлильные станки
10. шлифовальные станки
11. накатные станки
12. балансировочные станки
13. агрегатные станки
14. обкатные станки
15. станки с ЧПУ

В цехе насчитывается 5 производственных участков:

№ 80 - участок коромысла

№ 81 - участок толкателя

№ 82 – алюминиевых, стальных и чугунных деталей

№ 84 – участок стальных и чугунных деталей

№ 86 - стальных и чугунных деталей.

Площадь цеха ~ 14,5 тыс.м² из них производственная ~ 10 тыс.м²

1. Конструктивно-технологическая  характеристика объекта производства

1. Служебное назначение детали

     В ходе практики был исследован технологический процесс изготовления корпуса привода вентилятора.

     Привод  вентилятора – важная составляющая системы воздушного охлаждения любого автомобильного двигателя. Это устройство совместно с установленным на него вентилятором обеспечивает прохождение  потока воздуха через водяной  радиатор, что, в конечном счете, обеспечивает отбор тепла у охлаждающей  жидкости в замкнутой схеме циркуляции охладителя.                                        

     В качестве материала заготовки корпуса привода используется алюминиевый сплав АК7М2Мг.

Содержание кремния 7%, меди 2%, магния 1%

2. Анализ  технических условий  на изготовление корпуса  масляного фильтра

     Конструкция данной детали технологична, не требует  каких-либо конструктивных усовершенствований.

В качестве материала  используется алюминиевый сплав с содержанием меди, кремния и магния, который хорошо обрабатывается механически и дает небольшие погрешности.

3. Анализ  заготовки

Заготовка картера  маховика получается литьем в кокиль со стержнями.

Таблица 1.    Данные о заготовке

	Стоимость, руб.
Себестоимость	485,95
Отливка	134,19
Отход	8

2. Анализ  базового технологического процесса

  Произведем анализ базового технологического процесса изготовления корпуса привода с точки зрения обеспечения заданного качества и производительности обработки. Базовый технологический процесс приведен в таблице 2. 
 

   Таблица 2.         Технологический процесс обработки.

Номер операции	Наименование  и краткое содержание операции и принятые технологические базы	Наименование  и модель станка
005	Установить  и снять деталь. Точить торец  фланца, диаметр и торец буртика, выдерживая размеры: 1 (6,5±0,5); 2 ( Ø10-0,8 ). Точить торец  фланца, диаметр и торец буртика, выдерживая размеры: 4 (6±0,1); 5 (Ø10-0,8); 6 (19,5±0,5). Точить торец  фланца и диаметр буртика, выдерживая размеры: 7 (Ø100,8-0,14); 8. Расточить диаметр, выдерживая размер 9 (Ø60+0,7). Расточить отверстие  и фаску, выдерживая размеры: 10 (86,5±0,435); 11 (Ø50+0,74); 19 (60-0,74). Расточить отверстия, выдерживая размеры: 13 (Ø61+0,12); 14 (Ø51+0,19); 15 (86,8±0,4). Проточить 2 фаски, выдерживая размеры: 16 (2,5±0,5); 17 (2,5±0,5).	Токарный полуавтомат 1К282 5.14
010	Установить  и снять деталь. Проточить торец  корпуса, выдерживая размер 1 (105,5-0,87). Расточить отверстие, выдерживая размер 2 (Ø44+0,62), на проход. Расточить отверстие, выдерживая размеры: 3 (Ø58+0,4); 4 (95,5-0,87). Расточить отверстие, выдерживая размеры: 5 (Ø59+0,19); 6 (95,6-0,54). Проточить фаску, выдерживая размер 7 (2±0,5). Расточить отверстие, выдерживая размеры: 8 (93,8-0,3); 9 (Ø53,3+0,8). Проточить фаску, выдерживая размер 10 (Ø66-0,8).	Токарный полуавтомат 1К282 4.42
015	Установить  и снять деталь. Сверлить отверстия  на фланце, выдерживая размеры: 1 (Ø10,5); 2 (Ø11,5). Сверлить 4 отверстия  на фланце, выдерживая размер 2 (Ø11,5). Зенкеровать 2 отверстия  на фланце, выдерживая размер 3 (Ø11+0,11). Сверлить отверстие, выдерживая размер 4 (Ø6). Развернуть 2 отверстия  на фланце Ø11,5+0,043, выдерживая размер: 6 (224±0,05).	Агрегатно-сверлильный ХА-12209 5.34
020	Зачистить заусенцы, притупить острые кромки по контуру  фланца.	Верстак слесарный 4
025	Левая головка: Расточить 2 отверстия, точить диаметр буртика, точить 2 фаски, выдерживая размеры: 3 (Ø62+0,02), 9 (Ø52+0,08); 8 (87,6-0,22); 1 (Ø100-0,012); 2,4 (1,6±0,8). Правая головка: Расточить отверстие, точить фаску, выдерживая размеры: 10 (Ø60+0,074); 7 (94-0,87); 11 (1,6±0,8).	Алмазно-расточной  ОС-22754 3.84
030	Установить  и снять деталь. Зацентровать 3 отверстия, выдерживая размер 1 (Ø8+0,2). Сверлить 3 отверстия, выдерживая размеры: 2 (Ø6,65+0,2); 3 (27±1,0). Нарезать резьбу в 3х отверстиях, выдерживая размеры: 4 (М8-6Н); 5 (18+2,5).	Агрегатно-сверлильный ХА-13675 4.04
035	Установить  и снять деталь. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1 (63±0,4). Фрезеровать паз, выдерживая размер 9 (Ø8+0,3) на глубину 45.	Вертикально- фрезерный вм 127м 4.23
040	Установить  и снять деталь. Засверлить отверстие, выдерживая размер 2 (Ø17+0,4). Сверлить отверстие, выдерживая размеры: 3 (Ø14,43+0,22); 4 (26±1). Сверлить отверстие  на проход, выдерживая размер 8 (Ø1+0,25).	Вертикально- сверлильный 2Н135  2.81
045	Установить  и снять деталь. Нарезать резьбу в отверстии, выдерживая размеры: 5 (М16x1,5-6H); 6 (18+3,0); 7.	Резьбонарезной 3А968 1.46
050	Зачистить заусенцы, притупить острые кромки.	Верстак слесарный 4
055	Уложить детали на конвейер вниз поверхностью торца  Ø100. Промыть. Высушить сжатым воздухом. Подать детали на стол ОТК.	Моечная машина 9199-231 4
060	Проверить: Внешним осмотром полноту выполнения операций, чистоту  обработки, отсутствие трещин, раковин, забоин. Пористость и  другие литейные дефекты, приводящие к  нарушению герметичности, не допускаются. Проверить требуемые  размеры.	Стол контрольный
065	Уложить соответствующие  КД детали в тару с табличкой “Корпус привода дет. 236НЕ-1308102-Б2 Годные”. Уложить несоответствующие  КД детали в тару с табличкой “Корпус привода дет. 236НЕ-1308102-Б2 Несоответствующие”.
070	Переместить годные детали на участок сборки.

 

    На  основании анализа базового технологического процесса можно сделать ряд выводов:

1. технологические базы в существующем процессе выбраны правильно с соблюдением принципов единства или постоянства баз.
2. последовательность выполняемых операций позволяет выполнить точность размеров, заданную чертежом;
3. применяемое при механической обработке оборудование соответствует требованиям операций, выполняемых на них;
4. степень оснащенности операций станочными приспособлениями, режущими и вспомогательными инструментами соответствует требованиям оборудования, на котором они применяются.
5. возможно применение более нового и высокопроизводительного оборудования, что позволит сократить время обработки и получить экономический эффект.
6. применяемые режимы резания не всегда являются прогрессивными.
7. применение высокопроизводительного инструмента и новых марок его режущей части весьма ограниченно.
8. существующий технологический процесс механической обработки имеет однотипные операций, которые выполняются на разном оборудовании с ручной передачей заготовок со станка на станок.
9. Брак при обработке возникает по причине неточного базирования детали на приспособлении, износа режущего инструмента и (или) неправильной его настройки, а также в результате брака, возникающего при изготовлении отливки (раковины, шлаковые включения, недоливы, спаи и т.д.).

       На основании анализа существующей технологии изготовления корпуса привода 236 НЕ-1308102-Б2 принято решение заменить малопроизводительное устаревшее оборудование на высокоскоростной обрабатывающий центр “ Schaublin 60-CNC ”. Это сократит машинное время на обработку, сократит вспомогательное время, а также повысит точность детали и производительность обработки. Это изменение значительно снижает себестоимость изделия. 
 
 
 
 
 

  Таблица 2.  Новый технологический процесс обработки детали

Номер операции	Наименование  и краткое содержание операции и принятые технологические базы	Наименование  и модель станка
005	Установить  и снять деталь. Точить торец  фланца, диаметр и торец буртика, выдерживая размеры: 1 (6,5±0,5); 2 ( Ø10-0,8 ). Точить торец  фланца, диаметр и торец буртика, выдерживая размеры: 4 (6±0,1); 5 (Ø10-0,8); 6 (19,5±0,5). Точить торец  фланца и диаметр буртика, выдерживая размеры: 7 (Ø100,8-0,14); 8. Расточить диаметр, выдерживая размер 9 (Ø60+0,7). Расточить отверстие  и фаску, выдерживая размеры: 10 (86,5±0,435); 11 (Ø50+0,74); 19 (60-0,74). Расточить отверстия, выдерживая размеры: 13 (Ø61+0,12); 14 (Ø51+0,19); 15 (86,8±0,4). Проточить 2 фаски, выдерживая размеры: 16 (2,5±0,5); 17 (2,5±0,5).	Токарный полуавтомат 1К282
010	Установить  и снять деталь. Проточить торец  корпуса, выдерживая размер 1 (105,5-0,87). Расточить отверстие, выдерживая размер 2 (Ø44+0,62), на проход. Расточить отверстие, выдерживая размеры: 3 (Ø58+0,4); 4 (95,5-0,87). Расточить отверстие, выдерживая размеры: 5 (Ø59+0,19); 6 (95,6-0,54). Проточить фаску, выдерживая размер 7 (2±0,5). Расточить отверстие, выдерживая размеры: 8 (93,8-0,3); 9 (Ø53,3+0,8). Проточить фаску, выдерживая размер 10 (Ø66-0,8).	Токарный полуавтомат 1К282
015	Установить  и снять деталь. Сверлить отверстия  на фланце, выдерживая размеры: 1 (Ø10,5); 2 (Ø11,5). Сверлить 4 отверстия  на фланце, выдерживая размер 2 (Ø11,5). Зенкеровать 2 отверстия  на фланце, выдерживая размер 3 (Ø11+0,11). Сверлить отверстие, выдерживая размер 4 (Ø6). Развернуть 2 отверстия  на фланце Ø11,5+0,043, выдерживая размер: 6 (224±0,05).	Агрегатно-сверлильный ХА-12209
020	Зачистить заусенцы, притупить острые кромки по контуру  фланца.	Верстак слесарный
025	Левая головка: Расточить 2 отверстия, точить диаметр буртика, точить 2 фаски, выдерживая размеры: 3 (Ø62+0,02), 9 (Ø52+0,08); 8 (87,6-0,22); 1 (Ø100-0,012); 2,4 (1,6±0,8). Правая головка: Расточить отверстие, точить фаску, выдерживая размеры: 10 (Ø60+0,074); 7 (94-0,87); 11 (1,6±0,8).	Алмазно-расточной  ОС-22754
030	Установить  и снять деталь. Зацентровать 3 отверстия, выдерживая размер 1 (Ø8+0,2). Сверлить 3 отверстия, выдерживая размеры: 2 (Ø6,65+0,2); 3 (27±1,0). Нарезать резьбу в 3х отверстиях, выдерживая размеры: 4 (М8-6Н); 5 (18+2,5).	Агрегатно-сверлильный ХА-13675
035	Установить  и снять деталь. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1 (63±0,4). Засверлить отверстие, выдерживая размер 2 (Ø17+0,4). Сверлить отверстие, выдерживая размеры: 3 (Ø14,43+0,22); 4 (26±1). Нарезать резьбу в отверстии, выдерживая размеры: 5 (М16x1,5-6H); 6 (18+3,0); 7. Сверлить отверстие  на проход, выдерживая размер 8 (Ø1+0,25). Поворот вокруг 4-ой оси на 90°. Фрезеровать паз, выдерживая размер 9 (Ø8+0,3) на глубину 45.	Schaublin 60-CNC
040	Зачистить заусенцы, притупить острые кромки.	Верстак слесарный
045	Уложить детали на конвейер вниз поверхностью торца  Ø100. Промыть. Высушить сжатым воздухом. Подать детали на стол ОТК.	Моечная машина 9199-231
050	Проверить: Внешним осмотром полноту выполнения операций, чистоту  обработки, отсутствие трещин, раковин, забоин.  Пористость и  другие литейные дефекты, приводящие к  нарушению герметичности, не допускаются. Проверить требуемые  размеры.	Стол контрольный
055	Уложить соответствующие  КД детали в тару с табличкой “Корпус привода дет. 236НЕ-1308102-Б2 Годные”. Уложить несоответствующие  КД детали в тару с табличкой “Корпус привода дет. 236НЕ-1308102-Б2 Несоответствующие”.
060	Переместить годные детали на участок сборки.

 
 

2. Классификация помещения по электробезопасности

     Эксплуатируемые в цехе электроустановки с напряжением 380 В входят в подразделение сетей до 1000 В. Полы цеха являются токопроводящими, а при обработке изделий образуется токопроводящая пыль, поэтому цех относится к особо опасным. 

В нём проведены  следующие мероприятия для снижения уровня опасности:

   1. Для  предотвращения ошибочной подачи  напряжения к месту работы  на щите подачи напряжения  вывешивается надпись «Не включать, работают люди!»;

   2. В  соответствии с «Правилами устройства  электроустановок» сооружаются  заземляющие устройства, к которым подключаются металлические части оборудования, корпуса и кожухи электрооборудования;

   3. Токоведущие  части расположены в труднодоступных  местах, однако, с учётом их обслуживания;

   4. Электросети  имеют в своём составе для  защиты от короткого замыкания  плавкие предохранители, электродвигатели  защищают от перегрузок автоматическими  предохранителями;

   5. Линии  местного освещения питаются  от сети 36 В;

   6. Здание  цеха имеет контурное заземление  с R ≤ 4 Ом. 

Согласно ГОСТ 12.10.13-78 помещение цеха относится  ко 2 классу по степени опасности поражения людей электрическим током. 
 
 
 
 

3. Классификация помещения по степени пожарной опасности и взрывоопасности 

     Основные  средства пожаротушения – огнетушители, подсобные инструменты противопожарного инвентаря, системы автоматического действия, объединённые с общими питательными трубопроводами и контрольно-сигнальными клапанами. В случае пожара предусмотрены два эвакуационных выхода. Расстояние до выхода для данного здания не ограничивается.

   По  степени пожарной опасности и  взрывоопасности помещение относится  к категории В.

   Категория В - это помещения, в которых обрабатывают или хранят твердые горючие вещества, в том числе выделяющие пыль или волокна, неспособные создавать взрывоопасные смеси с воздухом, а также горючие жидкости (топливно-смазочные материалы без бензина; электрические РУ или подстанции с трансформаторами). 
 
 
 
 

  Вывод: Таким образом, в отчете представлены следующие действия: был заменен базовый ТП на более прогрессивный, произведена замена устаревшего оборудования на современный обрабатывающий центр, были приведены базовые тезисы по технике безопасности.