Подготовка короткого льняного волокна к прядению

 

 

План:

 

1. Шерсть. Первичная обработка-3
2. Подготовка короткого льняного волокна к прядению-4
3. Крашение тканей-9
4. Влияние свойств волокон на качество готовых изделий-11
5. Отделка трикотажных полотен-16

Список литературы-18

 

1. Шерсть. Первичная обработка

 

Различают шерсть натуральную, заводскую и восстановленную. 
Натуральная шерсть — шерсть, состригаемая с животных шерсть (овечья, козья и др.), вычёсываемая (верблюжья, собачья, козий и кроличий пух) или собираемая при линьке (коровья, конская) .Эта шерсть наиболее высокого качества.

Заводская шерсть — это шерсть, снятая со шкур животных, она менее прочная, чем натуральная.

Восстановленная шерсть – шерсть, получаемая расщипыванием шерстяного лоскута, тряпья, обрывков пряжи. Эти волокна шерсти наименее прочные.

Заводская и восстановленная шерсть может использоваться в текстильной промышленности для изготовления недорогих суконных тканей.

В производстве тканей и других текстильных изделий используется шерсть овец, коз, верблюдов. Наибольшее значение имеет овечья шерсть. Из всех шерстяных волокон, перерабатываемых текстильной и трикотажной промышленностью, на долю овечьей шерсти приходится 96-98%.

Основным веществом, из которого состоит волокно шерсти, является белок кератин. Кератин, так же как и другие белки, состоит из аминокислот.

Первичная обработка шерсти. Состриженную с животных шерсть, называемую руном, после классировки (установления класса руна) подвергают обработке. Сущность первичной обработки шерсти заключается в ее сортировке и последующей мойке мыльно-содовыми растворами в специальных шерстомоечных машинах. Иногда в процессе первичной обработки шерсть очищают от репья, применяя для этой цели механический, термомеханический или химический способ. Мытую и очищенную от репья шерсть пакуют и кипы по сортам в Соответствии с действующими промышленными стандартами.

Ручная обработка

После стрижки «воуна» подлежала обработке. В тех случаях, когда перед стрижкой овец не мыли, шерсть промывали в тепловатой воде, а затем сушили. Просушенную шерсть отощали от различных колючек и «скублi», т.е. каждый клочок «воуны» разводила пальцами, затем чесали на гребне. Женщина брала определеннее количество «воуны» и протягивала ее между зубьями деревянного лопатоподобного гребня то вправо, то влево. Этот способ характерен в основном для востока Белорусии. В западных районах шерсть обычно чесали при помощи щетки, которая представляла собой две прямоугольные дощечки с набитыми на них гвоздями. На одну из них клали шерсть, а второй чесали.

Для восточных районов характерно «разбивание» шерсти при помощи «смыка» - согнутой палочки с натянутой на ней струной. «Воуну» клали на специальную решетку из деревянных дощечек; держа над шерстью смык, ударяли по струне, чем приводили ее в колебание; ударяясь о шерсть, струна разбивала ее.

 

2. Подготовка короткого льняного волокна к прядению

 

Льночесанию подвергают трепаный лен, полученный с заводов первичной обработки. Для этой операции используют льночесальные машины, где горсти трепаного льна массой 80–120 г, зажатые в колодки, постепенно опускаясь, соприкасаются с гребнями, прикрепленными к двум двигающимся полотнам. Горсти после прочеса поднимаются, затем передвигаются по каретке и опускаются опять в поле чесания, но уже более тонких и частых гребней. После прочеса одного конца горсти на нескольких (12–16, 24 и до 30) переходах горсть зажимается за прочесанную часть и таким же способом на второй машине прочесывается второй конец. В результате чесания из колодок вынимают чесаный лен, а с гребенных полотен щетками, а затем колковыми съемными валиками снимают очес – спутанное волокно.

Производительность такой машины около 60 кг/ч. В последнее время созданы более производительные льночесальные машины непрерывного действия, где не горсти, а непрерывный слой волокна, зажатого в непрерывно двигающийся транспортер, прочесывается последовательно все более частыми и тонкими гребнями. Производительность таких машин до 120 кг/ч.  
 
 
Льночесальная машина

Приготовление ленты из чесаного льна. Горсти чесаного льна вручную или автоматически вынимают из колодок льночесальной машины и раскладывают внахлест на полотно раскладочной машины. Таким образом, образованный слой поступает в зажим питающей пары валиков и попадает на поле падающих гребней, двигающихся со скоростью питания. Гребни, дойдя до вытяжной пары, опускаются, возвращаются назад и вновь поднимаются, прокалывая слой волокна. Из гребней лента поступает в зажим вытяжной пары, состоящей из металлического цилиндра и сильно прижатого к нему упругого (обычно деревянного) нажимного валика. Скорость вытяжной пары в несколько раз (10–25) больше скорости гребней, и выходящие из нее волокна приобретают вид непрерывной ленты. Отношение скорости вытяжной пары к скорости питания называют «вытяжкой». Соотношение толщин ленты и слоя чесаного льна численно равно вытяжке. Раскладочные машины бывают ручные и автоматические. На первый слой формирует из горстей опытная работница, а на второй, сагрегированной с льночесальной машиной, горсти автоматически захватываются и раскладываются с заданным сдвигом (нахлесткой) на полотне машины. Масса сформированной ленты составляет 20 – 40 г/м в зависимости от номера пряжи, для которой она предназначается.

 
Формирование ленты из горстей чесаного льна

Формирование ленты из короткого волокна и очеса. Подготовка коротких волокон к формированию ленты на кардочесальной машине осуществляется на специальных агрегатах – поточных линиях. На этих линиях происходит разбивка кип спрессованного волокна, смешивание волокна, поступающего одновременно из нескольких (от 2 до 8) кип, разрыхление волокна, формирование из потока непрерывного равномерного слоя при помощи бункера, высота слоя в котором поддерживается автоматически.  
 
Агрегат для подготовки коротких волокон к прядению

Сформированный слой поступает в лентоформирующую машину, где производится его очистка, разработка и формирование ленты. На ленту наносят эмульсию из форсунки, после чего ленту наматывают в рулоны. Приготовленные таким образом рулоны в течение нескольких часов отлеживаются, а затем они поступают на питание кардочесальных машин. Питание машин производится одновременно 9 – 10 рулонами, за счет чего происходит дополнительное перемешивание и выравнивание слоя. Кардмашина для льна состоит из большого главного барабана, по окружности которого установлено 5–7 пунктов чесания. Каждый пункт содержит медленно вращающийся рабочий валик и быстро вращающийся чиститель. Слой волокна, который несет барабан, частично захватывается иглами рабочего валика. При таком разделении слоя волокна индивидуализируются. Чистительный валик снимает слой с рабочего валика и передает его обратно на барабан. При этом слой очень разрежается и очищается от костры и других примесей.

 
 
Кардочесальный агрегат

Очищенный перемешанный слой расчесанного (индивидуализированного) волокна снимается съемными барабанами, а с них сбивающими гребнями и формируется в непрерывную ленту. Утонение ленты из чесаного льна происходит на 3–4 перегонах ленточных машин. Вытягивание всех поступающих лент аналогично этому процессу на раскладочной машине. После вытягивания ленты поступают на дублирную доску и складываются. На ленточных машинах лента постепенно утоняется вследствие вытягивания, сужается и выравнивается. Выравнивание лент происходит от сложения. Последней в приготовительном прядильном цехе является ровничная машина.

 
Ленточная машина. Сложение лент

Выходящая из нее тонкая ленточка не складывается, а при помощи вращающихся рогулек слегка закручивается и наматывается на катушки. Этот продукт называется «ровницей». Утонение ленты из очеса и короткого волокна осуществляется на ленточных машинах за 2–3 перехода. Машины для вытягивания и сложения ленты из очеса отличаются от применяемых для утонения ленты из чесаного льна тем, что гребенные поля на них делают двойными не только снизу, но и сверху, для того чтобы более рыхлая лента из очеса не смогла подняться и выйти из гребней.

 
Ровничная машина

По технологии, применяемой в странах Западной Европы, после первой ленточной машины ленту из очеса пропускают через гребнечесальную машину. На этой машине поступающий передними концами, сформированный из лент, холстик прочесывается круглым гребнем. Затем отделительные цилиндры захватывают прочесанную бородку и вытягивают ее из гребней, в которых находится холстик. Холстик продвигается на величину питания, и цикл повторяется. Отделившиеся, прочесанные с обоих концов волокна накладываются со сдвигом на ранее вытянутые, образуя непрерывный холстик уже из прочесанных волокон. Холстик воронкой сужается в ленту. Гребенные очесы отделяют от сора и используют для выработки нетканых материалов или папиросной бумаги. Гребнечесальные машины применяются для выработки более тонкой пряжи.

 
Гребнечесальная машина

Различают сухое и мокрое прядение льна. При сухом прядении получают пряжу из технических волокон, используемую для изготовления мешков, брезентов и других изделий, главным образом технического назначения. В Западной Европе пряжу сухого прядения до 82 текс широко используют и для бытовых тканей. Этим способом пряжу получают непосредственно из ленты, а не из ровницы. Ленточка из тазов поступает в вытяжной прибор, где утоняется, а затем при помощи веретен, колец и бегунков закручивается и наматывается на патрон. Сухим способом вырабатывают пряжу как из очесов, короткого волокна, так и из чесаного волокна. Пряжа сухого прядения обычно не бывает тоньше 85 текс, чаще всего 180 – 400 текс.

 
Кольцепрядильные машины для сухого и мокрого прядения льна  
Мокрое прядение. Формирование пряжи при мокром прядении происходит не из грубых технических волокон, а из элементарных и их небольших комплексов. Для того чтобы сдвинуть элементарные волокна друг относительно друга, необходимо ослабить связи между ними. Для этого ровницу перед мокрым прядением подвергают химической обработке непосредственно на перфорированных катушках в автоклавах. После химобработки катушки в мокром виде устанавливают на прядильной машине. Ровница проходит через корыто с холодной водой и попадает в вытяжной прибор, который, вытягивая, одновременно дробит технические волокна на элементарные, формируя пряжу уже из тонких волокон. На машинах мокрого прядения можно получать пряжу обычно свыше 25 текс. Пряжа так же, как и при сухом прядении, закручивается и наматывается с помощью веретена, кольца и бегунка на патроны. После прядения патроны с пряжей сушат и пряжу перематывают в бобины для использования в ткацком производстве.

 

3. Крашение тканей

 

Под крашением текстильных материалов понимают такой физико-химический процесс взаимодействия волокнистых материалов с красителями или компонентами, образующими окраску, в результате которого изделие или волокно приобретает однородную окраску, устойчивую к различным внешним воздействиям.

Красители в узком значении этого слова - это естественные или синтетические соединения, которые при всем разнообразии химического строения и свойств сорбируются текстильными волокнами, способны удерживаться.

Способы крашения зависят от рода волокон материала, который требуется окрасить. К главнейшим волокнистым материалам относятся шерсть, хлопок, шелк, лен, пенька, солома и т. д. Волокнистые материалы, как животного, так и растительного происхождения окрашивают в виде готовой ткани или в пряже. Процесс крашения состоит в поглощении краски волокнами.

Применяемые для крашения тканей, пряжи и других материалов краски (красители) могут быть разделены на 2 группы: естественные, получаемые из продуктов растительного и животного происхождения, и искусственные (химические), которые иногда называются также «анилиновыми» ввиду того, что анилин является одним из главнейших исходных материалов для их изготовления.

Существующее мнение о непрочности искусственных красок совершенно не обосновано; в настоящее время имеется очень много искусственно приготовленных красителей, которые значительно лучше противостоят действию воды, мыла, трения и света, чем естественные. Именно поэтому искусственные красители во многих случаях вытесняют из практики естественные, тем более, что первые изготовляются всевозможных цветов и оттенков и в этом отношении дают возможность большого выбора.

Имеющиеся в продаже краски могут путем смешивания разных красителей, принадлежащих к одной группе, давать новые цвета и оттенки. Например, оранжевый получается при смешивании красного с желтым, зеленый - синего с желтым, и т. д. Изменяя вводимые количества основных цветов, можно получать составной краситель самых разнообразных оттенков.

Таким образом, для крашения хлопчатобумажных и льняных тканей используют прямые красители (красители для хлопка).

Приготовление раствора красителя: отвешивают требуемое количество красителя (цвет красителя выбирают из коллекции выкрасок на бумаге, из растворов красителей в разных концентрациях), растворяют его в одном литре горячей дистиллированной воды, перемешивают и фильтруют через ватный фильтр в посуду для крашения ткани. Если требуется, раствор разбавляют дистиллированной водой.

Подготовка ткани. Взвешенное количество ткани для крашения стирают для того, чтобы очистить ткань от загрязнений, а новую ткань - от аппретирующих веществ. Небеленую льняную ткань отбеливают. Не отбеленная ткань прокрашивается неровно, некоторые волокна не окрашиваются или окрашиваются не полностью. Для стирки ткань замачивают в теплом растворе стирального порошка (температура 40-50°С)на 2-4 часа. .На один литр воды требуется одна столовая ложка (25 г) стирального порошка. После замачивания ткань в стиральном порошке кипятят 30 минут, а затем тщательно прополаскивают и отжимают, но не высушивают. Влажные, разбухшие в щелочном растворе стирального порошка волокна ткани прокрашиваются глубже и равномернее.