Исследование втулки сталь 12хн3а

Закалку и отпуск проводят в камерной механизированной печи СНЦ-5.10∙3,2/10 (рис 5).

3. Контроль  

3.1 Технологический  контроль

Контроль технологического процесса заключается в строгом  соблюдении режима цементации и термической  обработки, а именно:

1.  Контроль температуры (пермопара ТХА).

2.  Контроль давления в камере для цементации (монометр МТС-711).

3.  Контроль уровня масла в закалочном баке (ЭИУ стержневой). Возможно запись показаний и передачи на расстояние.

4.  Контроль расхода газов и состав атмосферы (газоанализатор ТП-2220). Данный контроль выполняют 2 раза в неделю при устойчивой работе агрегата.

3.2 Контроль качества изделий  

3.2.1 Контроль качества  цементованных изделий

При контроле качества цементованных деталей проверяют:

1. Толщину слоя. Ее обычно определяют на образцах  – свидетелях, изготовленных из  той же стали и подвергнутых  цементации и термической обработки по тем же режимам, что и детали. Толщину слоя оценивают по твердости или микроструктуре.

2. Твердость  поверхности и сердцевины, а также  распределение твердости по слою. Измерение твердости проводят  непосредственно в потоке обработке  деталей.

3. Микроструктуру проверяют в лаборатории на шлифах, приготовленных из цементованных деталей или образцов – свидетелей. В цементованном слое определяют дисперсность мартенсита, наличие и расположение карбидов, остаточный аустенит и дефекты слоя (сетка цементита, избыточные скопления карбидов, наличие троостита и др.).

Анализируют также  структуру сердцевины, при этом основное внимание обращают на наличие феррита  и его распределение.

Содержание углерода определяют послойным или спектральным анализом.

3.2.2 Контроль качества закаленных изделий

В процессе производства контролируют:

1. Твердость  поверхности (твердомер).

2. Отсутствие  трещин (внешний осмотр, дефектоскоп)

3. Деформацию  деталей при термической обработке

Данный контроль целесообразно проводить через  каждые 1 – 2 часа работы агрегата.

Кроме того, периодически (обычно в начале очередной смены) 1 – 2 детали направляют для металлографического  анализа структуры и глубины  закаленного слоя, измерения твердости  поверхности и сердцевины на вырезанных образцах – свидетелях.

Список  использованных источников

1. Гуляев А.Г. Металловедение. – М.: Металлургия, 1986. – 544 с.

2. Арзамасов Б.Н. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1986. – 384 с.

3. Козловский И.С. Химикотермическая обработка шестерен. – М.: Машиностроение, 1970 с.

4. Сатановский Л.Г. Нагревательные и термические печи в машиностроении. / Л.Г. Сатановский, Ю.А. Мирский. – М.: Металлургия, 1971. – 384 с.

5. Башнин Ю.А. Технология термической обработки. / Ю.А. Башнин, Б.К. Ушаков, А.Г. Секей. – М.: Металлургия, 1986. – 424 с.

6. Алексеев П.Е. Термическая обработка и очистные операции / П.Е. Алексеев, М.А. Головнева. – М.: Машиностроение, 1964. – 72 с.

7. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. – М.: Металлургия, 1977. – 406 с.

8. Долотов Г.П. Оборудование термических цехов и лабораторий испытания металлов / Г.П. Долотов, Е.А. Кондаков. – М.: Машиностроение, 1988. – 336 с.