Автор: Пользователь скрыл имя, 05 Марта 2014 в 00:34, курсовая работа
На данном этапе развития электрометаллургии особое внимание уделяется снижению энергоёмкости и материалоёмкости процесса путём усовершенствования технологии выплавки стали и конструкции дуговых сталеплавильных печей (ДСП). Для снижения расхода электроэнергии предложены различные процессы интенсификации выплавки стали в ДСП за счёт использования дополнительного вида топлива и новых конструкционных решений.
Температурный и тепловой режимы работы печи, обеспечивающие осуществление заданной технологии тепловой обработки металла, оказывают непосредственное влияние на такие важные показатели, как производительность и расход топлива или электоэнергии
Введение……………………………………………………………………………….…..4
Общая часть…………………………………………………………………………...….5
Расчетная часть……………………………………………………………………….…..6
2.1 Определение полезной энергии………………………………………………………..6
2.2. Определение геометрических параметров печи………………………………………10
2.3. Определение тепловых потерь……………………………………………………….....15
2.4. Энергетический режим плавки…………………………………………………………26
2.5. Энергетическая мощность ДСП. Выбор мощности трансформатора……………….28
Заключение………………………………………………………………………………..29
Список литературы……………………………………………………………………….30
Типовая диаграмма энерготехнологического режима выплавки в ДСП
Мощность тепловых потерь через водоохлаждаемые стены печи вычислена по формуле:
где – площадь теплоотдающей поверхности, м2;
– полное тепловое сопротивление теплопередачи, .
Площадь теплоотдающей поверхности вычислено по формуле:
Потери тепла через водоохлаждаемые стены в подготовительный период составят , в окислительный период – .
в) через нижний слой стен
Слой состоит из трех рядов периклазохромитовых кирпичей, уложенных друг на друга на ребро. Высота слоя 450 мм ( мм), толщина слоя 540 мм.
Для оценки начальной энтальпии футеровки слоя, нагретой за время предыдущих плавок до стационарного теплового состояния, определено температурное поле по толщине футеровки и на внешней (теплоотдающей) поверхности слоя. Тепловое сопротивление футеровки слоя площадью 1 м2 составляет . Внешнее тепловое сопротивление теплоотдачи с 1 м2 теплоотдающей поверхности футеровки вычислено по формуле:
При условии вычисляем внешнее тепловое сопротивление теплоотдачи:
Площадь футеровки нижнего слоя стен ДСП определено по следующей формуле:
Зная массу каждого слоя футеровки площадью 1 м2 кг/м2, определим уменьшение энтальпии футеровки нижнего слоя стен по формуле:
где – объём материала i-го слоя футеровки, м3.
Для подготовительного периода:
МДж/м2;
для периода расплавления:
Со всей массы футеровки стен потери тепла составят: за подготовительный период МДж, за период расплавления МДж, или за подготовительный период , за период расплавления - .
г) через водоохлаждаемый свод.
Расчёт выполнен аналогично как для водоохлаждаемых стен.
Диаметр свода мм, диаметр центральной части свода мм.
Коэффициент теплопередачи излучением из рабочего пространства ДСП определен по формуле
Мощность тепловых потерь через водоохлаждаемый свод печи вычислена по формуле. Площадь теплоотдающей поверхности вычислена по формуле:
Потери тепла через водоохлаждаемый свод за подготовительный период составят , за окислительный период - .
д) через центральную часть свода
Толщина свода мм. Температура внутренней поверхности Ттв = 1850 К, температура окружающей среды Тв = 300 К.
Тепловое сопротивление футеровки слоя площадью 1 м2 составляет:
Внешнее тепловое сопротивление теплопередачи с 1 м2 тепловой поверхности слоя вычислено по формуле:
Температура теплоотдающей поверхности .
Толщина свода м разделена на слоев толщиной м. Интервал времени счёта определен по формуле :
Начальное изменение температуры в пределах слоя равно К. Расчет проведен аналогично расчету для футеровки нижнего слоя стен ДСП и приведен в таблице 1.
Таблица 3 - Результаты расчёта охлаждения футеровки центральной части свода ДСП по методу конечных разностей
Время |
К |
Температура, К, на расстоянии от внутренней поверхности футеровки, м | ||||||||||
|
мин: с |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
0,019 |
0,038 |
0,057 |
0,076 |
0,095 |
0,114 |
0,133 |
0,152 |
0,171 |
0,180 | |||
0 |
0 |
1850 |
1790 |
1730 |
1670 |
1610 |
1550 |
1490 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
2:27 |
1650 |
1790 |
1730 |
1670 |
1610 |
1550 |
1490 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
4:54 |
1450 |
1690 |
1730 |
1670 |
1610 |
1550 |
1490 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
7:21 |
1250 |
1590 |
1680 |
1670 |
1610 |
1550 |
1490 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
9:48 |
1050 |
1465 |
1630 |
1645 |
1610 |
1550 |
1490 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
12:15 |
600 |
1340 |
1555 |
1620 |
1597 |
1550 |
1490 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
14:42 |
600 |
1077 |
1480 |
1576 |
1585 |
1543 |
1490 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
17:09 |
600 |
1040 |
1326 |
1532 |
1559 |
1537 |
1486 |
1430 |
1370 |
1310 |
1250 |
|
19:36 |
600 |
963 |
1286 |
1442 |
1534 |
1522 |
1483 |
1428 |
1370 |
1310 |
1250 |
Интервалы времени относятся к подготовительному периоду, - к периоду расплавления. Охлаждение футеровки за подготовительный период и период расплавления вызвало изменение температуры по слоям . Эти изменения приведены в таблице 4.
Таблица 4 - Охлаждение футеровки центральной части свода ДСП за подготовительный и энергетический периоды
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 | |
450 |
175 |
50 |
13 |
- |
- |
- | |
377 |
269 |
178 |
63 |
28 |
7 |
2 |
Масса каждого слоя футеровки площадью 1 м2 равна . Изменение энтальпии футеровки свода для подготовительного периода составило:
для периода расплавления:
Площадь футеровки свода равна ,
где .
Потери тепла через футеровку свода за подготовительный период составили:
за период расплавления:
е) через рабочее окно
Толщина слоя гарнисажа принята равной 3 мм. Температура рабочего пространства ДСП возле рабочего окна принята К, на поверхности гарнисажа – К, на границе гарнисаж-лист К, теплоотдающей поверхности К, окружающей среды К.
Тепловые потери излучением через открытое рабочее окно за время (время подготовительного периода, ч) определены по закону Стефана-Больцмана, :
Коэффициент теплопередачи излучением из рабочего пространства ДСП определен по формуле:
Внешнее тепловое сопротивление цепи на этом участке в расчёте на 1 м2
тепловоспринимающей поверхности равно . Тепловые сопротивления теплопроводности равны, : гарнисажа листа . Коэффициент конвективной теплоотдачи в системе охлаждения принят равным . Внешнее тепловое сопротивление на этом участке цепи равно:
Площадь теплоотдающей поверхности равна: .
Мощность тепловых потерь через рабочее окно вычислена по формуле (33):
Потери тепла через рабочее окно за окислительный период – .
ж) через электроды
Энергия тепловых потерь при охлаждении электродов за подготовительный период рассчитана по формуле:
(40)
.
Энергия тепловых потерь за период расплавления:
Энергия тепловых потерь за окислительный период:
з) потери с газами
Мощность тепловых потерь с газами за период расплавления рассчитана по следующей формуле:
Таблица 5 - Состав отходящих газов периода расплавления
СО |
СО2 |
О2 |
NO |
N2 |
Прочие |
Итого | |
% |
6,25 |
17,04 |
7,52 |
1,76 |
66,42 |
1,01 |
100,00 |
м3/100 кг шихты |
0,09 |
0,23 |
0,10 |
0,02 |
0,90 |
0,01 |
1,35 |
QV, м3/ч |
150 |
383 |
167 |
33 |
1500 |
17 |
2250 |
Мощность тепловых потерь с газами за период расплавления:
.
Таблица 6 - Состав отходящих газов окислительного периода
СО |
СО2 |
О2 |
NO |
N2 |
Прочие |
Итого | |
% |
9,72 |
18,13 |
6,63 |
1,79 |
62,46 |
1,27 |
100,00 |
м3/100 кг шихты |
0,28 |
0,52 |
0,19 |
0,05 |
1,78 |
0,04 |
2,86 |
QV, м3/ч |
2100 |
3900 |
1425 |
375 |
13350 |
300 |
21450 |
Мощность тепловых потерь с газами за окислительный период:
.
Потери тепла с газами за окислительный период:
Мощность тепловых потерь по периодам приведена в таблице 7.
Таблица 7 - Тепловые потери по периодам, :
Теплопотери: |
Подготовительный период |
Энергетический период |
Окислительный период |
через подину |
37 |
203 кВт |
61 |
через водоохлажд. стены |
158 |
863 кВт |
259 |
через футеровку стен |
58 |
138 кВт |
0 |
через водоохлажд. свод |
72 |
391 кВт |
117 |
через футеровку свода |
262 |
352 кВт |
0 |
через рабочее окно |
47 |
208 кВт |
62 |
через электроды |
2,4 |
142 кВт |
53 |
с газами |
0 |
1562 кВт |
6342 |
Сумма |
636,4 |
3859 |
6894 |