Определение твердости металлов по методам Бринелля и Роквелла

При ручной дуговой  сварке в руках сварщика всегда электро-додержатель  — приспособление, в котором крепится сварочный электрод. Электрододержатель включен в сварочную электрическую  цепь переменного либо постоянного  тока (рис. 36: 1 — источник питания  дуги; 2— сварочный электрод в  электрододержа-теле; 3— свариваемое  изделие; 4— сварочные провода  — кабели; 5— стеллаж, подключенный к источнику питания). 
На стройках, разбросанных по всей стране, подчас за тысячи километров от развитых промышленных центров, характерно применение обоих видов тока. Переменный ток, легко трансформирующийся по напряжению и передающийся на большие расстояния по ЛЭП, более экономичен. Постоянный ток от автономного источника питания электроэнергией легко может быть получен в любом, самом глухом и отдаленном месте тайги, тундры или пустыни. 
  

Существует много  различных типов и моделей  электрододер-жателей. Но требования к ним одинаковы: сварочный электрод должен быстро и надежно закрепляться в держателе, а после сгорания электрода оставшийся конец («огарок») должен легко удаляться; рука сварщика, в которой находится     электрододержатель, должна быть надежно защищена от случайного проникания сварочного электрического тока и от теплового нагрева самим держателем. Электрододержатели рассчитывают и изготавливают на различные максимумы тока (125, 315 и 500 А) по единому общесоюзному стандарту. Электроды в них зажимаются под углами, под которыми они держатся при сварке в нижнем, вертикальном и потолочном положениях. 
 
От источника сварочного тока к электрододержателю и от свариваемой детали к источнику тока идут сварочные кабели (провода). Длина их может достигать нескольких десятков метров, и подчас приходится соединять два отрезка кабеля в одну нитку. Для этого сварщик пользуется специальными соединительными муфтами, которые быстро и надежно соединяют два отрезка кабеля. 
 
В работе сварщику приходится использовать множество различного инструмента. Специальную металлическую щетку используют для очистки поверхности свариваемых кромок от следов окалины или ржавчины. Зубило необходимо для удаления корки шлака после сварки, покрывающей сварной шов и образующейся в результате сгорания обмазки сварочного электрода или флюса. Для соединения различных электрических схем, для текущего ремонта источников питания и других целей сварщику необходимы отвертка с диэлектрической ручкой, плоскогубцы комбинированные, ключ разводной, молоток. В качестве защитных средств сварщик использует светофильтры и обыкновенное стекло, вставляемые в щиток или шлем-маску. 
 
Сварщику необходимы следующие инструменты и приспособления: защитная маска, клемма заземления сварочной цепи (рис. 37, а), муфта соединительная быстроразъемная (рис. 37, б), муфта концевая для подключения сварочной цепи к источнику питания (рис. 37,в), электрододержатели разных типов, муфта соединительная (рис. 37, г). Весь комплект этих инструментов и приспособлений может быть заранее подобран, скомплектован и уложен в специальный металлический ящик-чемоданчик, который выдается каждому сварщику при оформлении на работу и остается в его индивидуальном пользовании. 
 
Питание сварочной дуги производится от специальных источников, которые подразделяются на источники переменного тока (сварочные трансформаторы) и источники постоянного тока (генераторы, преобразователи и выпрямители). 
 
В зависимости от способа регулирования режима сварки и получения падающей внешней характеристики различают сварочные трансформаторы с нормальным и повышенным магнитным рассеянием. У первых вторичная обмотка наматывается поверх первичной, и потому весь магнитный поток, создаваемый первичной обмоткой, охватывает и вторичную. К трансформаторам такого типа относятся сварочные трансформаторы СТЭ, РСТЭ, СТН и ТСД, к трансформаторам с повышенным магнитным рассеянием — ТС, ТСК, ТД, ТДП, СТАН, СТШ, ТФД. 
 
Сварочные агрегаты с генераторами постоянного тока используют главным образом в тех случаях, если отсутствует постоянное (стационарное) электроснабжение от сети: в полевых условиях, на новостройках, при прокладке магистральных газопроводов и т. п. Такие генераторы приводятся в действие двигателем внутреннего сгорания (агрегаты АД, АДБ, АДД, АСБ, АСД и др.). При наличии постоянного электроснабжения генераторы снабжаются электродвигателем переменного тока; такой агрегат называется преобразователем. 
 
По числу работающих одновременно от одного генератора сварщиков (постов) генераторы подразделяются на однопостовые ГС, ГСВ, СГ, ПГС, ГД, ГСУ, ПС, ПСО, ПСГ , ПСУ и др. и многопостовые—ГСМ, ГСГМ, ПСМ. 
 
В тех случаях, когда питание от стационарной электросети переменного тока возможно, но необходимо работать непостоянном токе, применяют сварочные   выпрямители.    Они 
состоят из трансформатора и блока селеновых либо кремниевых вентилей, собранных по трехфазной или шестифазной схеме выпрямления. Выпрямители могут быть однопостовыми с падающими характеристиками — ВД (рис. 39), ВКС, ВСС; с пологопадающими и жесткими характеристиками — ВДГ, ВС, ВСЖ, ВСК, ИПП, а могут быть и многопостовыми — ВКСМ, ВДМ, ВДГМ и др. Если сварщик ручной электродуговой сварки должен быть обеспечен питанием от сварочного источника и часто никакие механизмы в процессе ведения сварки ему не помогают, то оператор-сварщик работает с помощью сварочных механизмов-полуавтоматов или автоматов (а точнее — управляет ими). К основным узлам полуавтоматов относятся: механизм подачи сварочной проволоки, шкаф управления с электроизмерительной и пускорегулирующей аппаратурой, горелка с рукавом для подачи электродной проволоки, а также устройство для защиты зоны дуги. 
 
Стационарные полуавтоматы имеют раздельные механизм подачи проволоки и пульт управления. Масса единовременно заряжаемой проволоки и механизма ее подачи у стационарных полуавтоматов может достигать 100 кг. У переносных полуавтоматов легкие механизмы подачи проволоки; масса сварочной проволоки, заложенной в кассету, небольшая. Механизм подачи проволоки и кассета могут размещаться в портативной упаковке. Полуавтоматы этой группы  транспортабельны и маневрен-ны; существует много типов и моделей (марок) этих полуавтоматов. 
 
Передвижные полуавтоматы могут быть двух исполнений: с легкими механизмами подачи, свободно отделяющимися от других узлов, либо установленные на тележках и смонтированные вместе с источником питания и баллоном с защитным газом на платформе с колесами для перекатывания по ровному полу. 
 
Автоматы для электродуговой сварки подразделяются на сварочные головки и сварочные тракторы. 
 
Сварочные головки для сварки под флюсом, в защитных газах или порошковой проволокой имеют подъемный механизм и самоходную тележку, а также устройство для подачи флюса или защитного газа. Сварочная головка соединена с подъемным механизмом устройством, позволяющим совершать часть корректировочных движений при сварке. Поэтому головку можно использовать как стационарный неперемещающийся сварочный механизм (аппарат). Самоходная тележка, присоединяемая к головке, позволяет перемещать весь аппарат. Очень незначительное число сварочных головок не имеет самоходных тележек и используется как стационарные аппараты. В настоящее время сварочные головки отечественного производства выпускаются в большом ассортименте: для сварки под флюсом — А-1185, А-1215, А-639 и др., для сварки в защитных газах или порошковой проволокой — А-1237, А-1325, УДГ-502, ОКА, ТАМ и др. 
 
При необходимости сварки под флюсом и в защитных газах одной и той же горелкой используют сварочные головки АДФГ. Для сварки труб большого диаметра с вращением стыка вокруг своей оси используют головки ГДФ и СГФ, а также АТПД. Эти головки имеют четырехколесную тележку, на которой смонтированы остальные узлы сварочного аппарата. Тележка устанавливается непосредственно на свариваемую трубу и движется со скоростью вращения трубы в сторону, обратную вращению трубы. 
 
Принцип движения сварочного аппарата непосредственно по свариваемому изделию наиболее полно используется в конструкции сварочных тракторов, механизмов для автоматической сварки под флюсом, в защитных газах или порошковой проволокой. Возможность перемещения сварочного трактора по изделию делает этот механизм весьма маневренным. Благодаря этому механизм пользуется успехом у сварщиков в промышленном строительстве, в судостроении и некоторых других отраслях народного хозяйства. Отечественная промышленность выпускает много различных сварочных тракторов: ТС (рис. 45), АДС (рис. 46), АДПГ (рис. 47), АДФ, АДСВ и др. 

Группы  металлорежущих станков, их класиффикация  по ЭНИМС.

 
Металлорежущим станком (или более  обще — станком) называют технологическую  машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, со взаимным расположением поверхностей и их шероховатостью. Кроме металлических заготовок, на станках обрабатывают также детали из других материалов, поэтому термин «металлорежущие станки» устаревает и становится условным. При этом заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхности изготовляют деталь. Последняя представляет из себя продукт труда — изделие, предназначенное для реализации (в основном производстве) или для собственных нужд предприятия (во вспомогательном производстве).  
Станки могут быть классифицированы по разным признакам, так по степени специализации они относятся к одной из следующих групп:  
универсальные — для выполнения разнообразных операций на деталях широкой номенклатуры; используются главным образом в единичном или мелкосерийном производстве и на ремонтных работах (станки, предназначенные для особо широкого диапазона работ, называют широкоуниверсальными);  
специализированные, предназначенные для изготовления группы деталей, сходных по конфигурации, но отличающиеся размерами;  
специальные — для изготовления одной определенной детали.  
Специализированные и специальные станки используются в крупносерийном и массовом производстве.  
По степени.точности станки делят на пять классов: нормальной точности (Н), к нему относится большинство универсальных станков; повышенной точности (П), изготовляемые на базе станков нормальной точности, но при повышенных требованиях к точности обработки ответственных деталей станка и качеству сборки и регулировки; высокой точности (В), достигаемой за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, к качеству сборки и регулировки узлов станка в целом; особо высокой точности (А), при их изготовлении предъявляются еще более жесткие требования, чем при изготовлении станков класса В и особо точные (С) станки, иначе мастер-станки. Точность работы станков класса В, А и С достигается при эксплуатации их в помещениях с постоянными, автоматически регулируемыми температурой и влажностью.  
По степени автоматизации различают механизированные и автоматизированные станки, в том числе автоматы и полуавтоматы.  
Механизированный станок имеет одну автоматизированную операцию, например, зажим заготовки или подачу инструмента. Автомат, осуществляя обработку, производит все рабочие и вспомогательные движения цикла и повторяет их без участия рабочего, который лишь наблюдает за работой станка, контролирует качество обработки и при необходимости подналаживает станок, т.е. регулирует его для восстановления достигнутых при наладке точности взаимного расположения инструмента и заготовки, качества обрабатываемой детали. (Под циклом технологической операции понимают интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей). Полуавтомат — станок, работающий с автоматическим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего. Например, рабочий должен снять деталь и установить заготовку, а затем включить станок для автоматической работы в следующем цикле.  
По расположению шпинделя станки делятся на горизонтальные, вертикальные, наклонные и комбинированные.  
В зависимости от массы различают станки легкие (до 1т), средние (до 10 т) и тяжелые (свыше 10 т), среди которых можно выделить особо тяжелые или уникальные(более 100т).  
Совокупность всех типов и размеров выпускаемых станков называется типажом. Для обозначения модели станка, выпускаемого серийно, принята классификация, разработанная ЭНИМСом (Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков), в соответствии с которой все станки делят на девять групп (табл. 1.1). Каждая группа, в свою очередь, подразделяется на девять типов, характеризующих назначение станка, его компоновку и другие особенности. Модель станка обозначается тремя или четырьмя цифрами с добавлением в некоторых случаях букв. Первая цифра указывает группу станка, вторая — тип, третья и четвертая характеризуют один из важнейших параметров станка. Буква, стоящая после первой или второй цифры, указывает на модернизацию основной базовой модели станка, а буква после основных трех или четырех цифр — на модификацию базовой модели (в том числе по точности обработки и системе управления). Например, 2Р135Ф2 означает, что это станок вертикально-сверлильный (вторая группа, первый тип), модернизированный (Р — оснащен шестишпиндельной револьверной головкой), 35 — максимальный диаметр сверления; Ф2 — станок оснащен позиционной системой числового программного управления.  
Для обозначения станков специальных и специализированных каждому станкостроительному заводу присвоен индекс из одной или двух букв, после которого ставится регистрационный номер станка. Например, МК — Московское станкостроительное АО «Красный пролетарий» и т.д.  

Назначение, устройство и работа универсальной делительной  головки.

Способы деления.

Ранее нашей  промышленностью выпускались универсальные  делительные головки УДГ-Н-135 и  УДГ-Н-160 с высотой центров Н=135 и Н=160 мм. По новому стандарту (ГОСТ 8615-69) за основной размер делительных  головок принят наибольший диаметр  обрабатываемой заготовки D. По стандарту  принят ряд из шести типоразмеров головок D: 160; 200; 250; 320; 400 и 500 мм. Универсальные  головки используют для комплектации фрезерных станков отечественного производства и зарубежных.  
Каждому размеру станка (по ширине стола) должен соответствовать определенный типоразмер делительной головки. Так, к консольно-фрезерным станкам № 2 (с шириной стола 320 мм) рекомендуется делительная головка с наибольшим диаметром обрабатывавмой заготовки D = 250 мм, а к фрезерным станкам № 3 (с шириной стола 400 мм) — делительная головка УДГ-И-320 и т. д. На рис. 196 показана универсальная делительная головка. На чугунном основании 20 со стяжными дугами 9 установлен корпус 10. Ослабив гайки, можно поворачивать корпус на угол, определяемый по шкале и нониусу 12. На опорной плоскости основания делительной головки имеются два параллельных шпинделю сухаря, предназначенных для установки головки в пазы стола фрезерного станка. В корпусе расположен шпиндель со сквозным отверстием. Его концы расточены на конус Морзе. На одном из них устанавливается центр 21., на другом — оправка для дифференциального деления. На переднем конце шпинделя имеются резьба и центрирующий поясок 7, необходимые для крепления трехкулачкового самоцентрирующего или поводкового патрона. На буртике шпинделя установлен лимб 8 непосредственного деления с 24 отверстиями. В средней части шпинделя расположено червячное колесо с круговой выточкой на торце, в которую входит конец зажима 11. Оно получает вращение от червяка, расположенного в эксцентричной втулке. Поворотом втулки с помощью рукоятки червяк можно ввести в зацепление или вывести из него. Делительный диск сидит на валу, смонтированном в подшипниках скольжения, установленных в крышке 19. Крышка фиксируется на корпусе 10 центрирующей расточкой и крепится неподвижно к основанию. К делительному диску с помощью пружины прижат раздвижной сектор 18, состоящий из линеек 14 и зажимного винта 13, с помощью которого линейки устанавливают под требуемым углом. Пружинная шайба предотвращает самопроизвольный поворот сектора.  
Вал 16 механического привода от станка смонтирован в подшипниках скольжения и расположен во втулке 15, закрепленной на крышке 19. На конце вала размещено коническое зубчатое колесо, находящееся в постоянном зацеплении с коническим зубчатым колесом, сидящим на валу делительного диска. Делительный диск фиксируется в требуемом положении стопором 17. Центр задней бабки можно перемещать в горизонтальном и вертикальном направлениях. В основании 24 расположен корпус 2, который штифтом связан с рейкой. Вращением головки зубчатого вала можно перемещать корпус вверх и поворачивать относительно оси штифта. В требуемом положении задняя бабка крепится на столе станка с помощью болтов и гаек. Пиноль 3