Управление запасами

 

 

Управление запасами заключается в обоснованном установлении моментов и объемов заказа на их восполнение и распределении вновь прибывшей партии заказанной продукции (сырья, материалов и т. п.) по нижестоящим звеньям системы снабжения.

Под стратегией функционирования складской системы понимают правило, которое определяет, когда и сколько  следует заказывать.

Главная цель управления складскими запасами - поддержание минимального уровня складских запасов при  минимизации затрат на содержание запасов, но поддержании максимально качественного  уровня обеспечения обслуживаемых  подразделений. Критерием выбора стратегии  функционирования может считаться  достижение минимума издержек при максимуме  прибыли. Иногда задача выбора стратегии  оказывается сложной и оптимизация сводится к выбору подмножества стратегий.

На сегодняшний день широко известны три основных типа стратегий  управления запасами:

1. Стратегия наибольшей  осмотрительности. В соответствии  с данной стратегией размер  необходимого запаса определяется  как произведение максимального  потребления запасов (по любой  позиции) в течение одного дня  на наибольшую продолжительность  периода поставки, имевшейся по  выданным предприятием заказам.  В результате создаются запасы, которые практически не могут  быть полностью использованы  к моменту оформления очередного  заказа на их пополнение.

2. Стратегия дополнительного  резерва. Гарантия потребностей  обеспечивается в этом случае  за счет создания дополнительного  резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва  определяется по одному из  методов, изложенных ниже.

• Метод 1. Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на коэффициент надежности, значение которого обычно принимается равным 1,25 – 1,40.
• Метод 2. Резервное количество единиц хранения определяется как показатель, равный квадратному корню из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения.

3. Стратегия процента  от спроса. В основе данной  стратегии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределения продукции нарастающим итогом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из указанного графика определяется величина спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов.

Стратегии управления запасами базируются, в основном, на реализации известных систем управления (контроля) запасами (система управления (в  литературе встречается название «система контроля» и «система регулирования») запасов – это комплекс мероприятий  по созданию и пополнению запасов, организации  непрерывного контроля и оперативного планирования поставок). Это, во-первых, система с фиксированным размером заказа; во-вторых, система с фиксированной  периодичностью заказа; в-третьих, система  с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного  уровня; в-четвертых, система «минимум-максимум».

Управление запасами может  быть прямым и косвенным. Прямое управление ориентировано на стабилизацию размера  запаса или обеспечение заданной стратегии изменения запаса. Косвенное  управление базируется на стабилизации параметров производства (численности  работающих, объема выпуска) или удовлетворении параметров потребления. В этом случае размер запасов меняется в соответствии с колебанием потоков поступления или потребления материалов.

Прямое управление запасом  опирается на контроль запаса и реализуется  через:

-заказ фиксированной  партии материалов в фиксированное  время;

-заказ материала фиксированными  партиями в рассчитываемые моменты  времени (с учетом интенсивности  расхода);

-заказ материала в  фиксированные моменты времени  с изменением размера партии (с  учетом фактически сложившегося  уровня запаса);

-заказ материала в  рассчитываемые моменты времени  и с расчетным размером поставки (с учетом фактического уровня  запаса и прогнозируемого уровня  потребления).

Существуют условия, при  которых отсутствует возможность  непрерывного контроля запасов, но допускается  контроль через определенные интервалы  времени. В такой ситуации необходимо определять частоту осуществления  контроля, количество заказываемых или  производимых ресурсов после очередной  контрольной проверки.

Косвенное управление запасом  материалов происходит через регулирование  производства и может быть построено  по одной из типовых схем:

-Стабилизация выпуска.  Данная стратегия направлена  на поддержание неизменного объема  выпуска продукции и постоянной  численности работающих. При колебании спроса со стороны потребителя соответственно меняется и запас продукции: повышение спроса влечет за собой падение размера запаса, а снижение - его повышение.

-Регулирование интенсивностью  работы. При выборе данной стратегии  выпуск продукции повторяет размер  спроса. Отслеживание спроса осуществляется  путем простоев персонала или  повышения часов сверхурочной  работы.

-Регулирование численности  работающих. Такая стратегия предусматривает изменение численности персонала в соответствии с колебаниями спроса.

-Регулирование производительностью.  При такой стратегии поддерживается  минимальный уровень запасов  за счет изменения производительности  оборудования согласно потреблению  продукции.

Изучение опыта деятельности отечественных и зарубежных предприятий, фирм позволяет выделить основные моменты  оптимизации практически каждой из названных стратегий управления запасами (рис. 1):

• правильное прогнозирование спроса на продукцию в будущих периодах ;
• корректное использование дифференцированного подхода к группированию производимой и реализуемой на рынке продукции на основе АВС- и XYZ-анализа ;
• грамотный выбор системы регулирования (контроля) уровня запасов на предприятии и правильный расчет ее параметров с учетом непредвиденных изменений на рынке, особенно приводящих к повышению спроса на производимую продукцию .

Рис. 1. Основные элементы оптимизации  стратегии управления запасами

Анализ деятельности промышленных предприятий Харьковского региона  позволил сформировать эффективную  цепочку действий по оптимизации  стратегии управления запасами. Представить ее можно блочной схемой (рис. 2).

Рис. 2. Эффективная цепочка  действий по оптимизации стратегии

В соответствии с приведенной  схемой (рис. 2) отработку мероприятий  по оптимизации стратегии управления запасами на предприятии необходимо начинать с процедуры прогнозирования  рыночного спроса на производимую продукцию. Затем на основании полученного  прогнозного значения спроса произвести дифференциацию выпускаемой предприятием продукции на группы, используя АВС-анализ и ХYZ-анализ. Для управления запасами полученных групп изделий необходимо выбрать эффективную систему регулирования (контроля) уровня запасов последних на товарных складах предприятия, рассчитать и выполнить анализ основных ее параметров. Наконец, в зависимости от сложившихся условий на том или ином сегменте рынка следует выбирать одну из вышеприведенных стратегий управления запасами на предприятии, конечной целью которой является непрерывное обеспечение потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением таких первостепенных задач:

1. расчет размера заказа;
2. определение интервала времени между заказами;
3. расчет и учет текущего уровня запасов на складах различных уровней;
4. определение размера гарантийного (страхового) запаса;
5. расчет максимальной (экстремальной) величины запаса, что характерно для стратегии дополнительного резерва.

 

Управление запасами заключается  в решении двух основных задач:

-определение размера  необходимого запаса, то есть  нормы запаса;

-создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или  торговых предприятий для обеспечения  бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических  расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают  решения о минимально необходимых  запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании  тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать  работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму  их субъективные оценки ситуации и  предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем  отличающееся от оптимального. Этот метод  также относится к группе эвристических  и носит название метода экспертных оценок.

Методы управления запасами, не зависящими от спроса:

-метод экономичного заказа (EOQ - Economic Order Quantity) - когда размещать заказ на продукцию;

-метод производственного  заказа - как много продукции надо  заказывать для. пополнения запаса;

-метод заказа с резервным  запасом;

-метод заказа с дисконтируемым  количеством.

Сущность метода технико-экономических  расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости  от целевого назначения на отдельные  группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в  торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может  быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения  сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы:

МРП (Materials Requirements Planing) - планирование потребности в материалах - система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

«Джаст ин тайм» (Just-in-time) - «точно вовремя» - общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

ОПТ - (Optimized Production Technologies) - оптимизированные производственные технологии.

ДРП (Distribution Requirements Planing) - система управления и планирования распределения продукции [7, c. 204-205].

Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством  на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны  в Японии в 50-е годы на автомобильных  заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами.

Производственный процесс  подразделяется на ряд подсистем  типа «поставка - получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

На основе каждой определенной подсистемы «поставка - получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся  участок). Процесс регулирования  потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся  системы управления из пункта отправления  или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности  в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.