Планирование маркетинга

УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

1. Понятие и основные классификации запасов

Запасы сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления. Запас – форма существования материального потока.

Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии дефицита возможно возникновение 3-х видов издержек предприятия[1].

1)      Издержки в связи с несвоевременным выполнением заказа – дополнительные затраты на продвижение товаров того заказа, который нельзя выполнить из имеющегося запаса. Этот вид затрат возникает в случае, когда заказ все-таки выполняется, но в более поздние сроки. Дополнительные затраты возникают, во-первых, ввиду необходимости срочно пополнить запас[2] и, во-вторых, из-за увеличения длительности оборота.

2)      Издержки в связи с потерей заказа  возникают, если постоянный заказчик вынужден обратиться в другую фирму за товаром, который вы не смогли ему предоставить по причине дефицита (отсутствия запаса в одном из звеньев технологической цепи).

3)      Издержки в связи с потерей заказчика  заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения.

Основные принципы логистики запасов можно сформулировать следующим образом:

     не существует принципиального различия в процессе работы с запасами продуктов различного вида, т.к. основная функция запаса – обеспечение потребности;

     определяющими для размера запаса являются количественные характеристики потребления запаса данного вида товаро-материальных ценностей;

     величина структурных элементов запаса зависит от их роли в обеспечении деятельности системы управления запасами.

     Эти принципы позволяют классифицировать материальные запасы по 3-м признакам:

     по месту нахождения;

     по времени учета;

     по назначению (исполняемой функции).

По месту нахождения (возникновения) выделяют производственные запасы (формируются в организациях-потребителях) и товарные запасы (находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения). Запасы в каналах сферы обращения делятся на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли.

В зависимости от роли в обеспечении деятельности логистической системы, то есть от исполняемой функции, можно выделить следующие виды (структурные элементы) запаса:

     текущий запас предназначен для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период между получением поставки от поставщика (или предыдущего технологического звена) и размещением следующего заказа;

     транспортный запас предназначен для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период от размещения заказа до получения поставки (то есть на время транспортировки материальных ресурсов);

     гарантийный запас предназначен для обеспечения бесперебойной работы предприятия в случае колебаний спроса или перебоев в поставках.

При необходимости из текущего или транспортного запаса выделяют подготовительный запас, учитывающий период приемки поступивших материальных ресурсов по качеству, размещению на хранение и т.д.

По времени учета выделяют следующие виды (уровни) запасов:

     максимальный желательный запас (МЖЗ) – уровень запаса, экономически целесообразный для выбранной системы управления запасами;

     пороговый запас (ПЗ) – уровень запаса, при котором производится заказ;

     текущий запас (ТЗ) – уровень запаса в конкретный момент времени;

     гарантийный (страховой) запас (ГЗ) – запас, создаваемый на случай нарушений в работе системы управления запасами (колебаний спроса или перебоев в поставках). Определяется как разница между максимальным и средним (нормальным) потреблением за время поставки.

При нормальной работе системы гарантийный запас не расходуется.

2. Базовые системы управления запасами

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

1)      определении размера необходимого запаса, т.е. нормы запаса;

2)      создании системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормативом запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться на производственных или торговых предприятиях для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. Таким образом, нормирование запасов заключается в установлении обоснованных нормативов, т.е. величины запаса, необходимой на определенный период для обеспечения бесперебойной работы предприятия.

Очевидно, что величина (норматив) запаса определяется исходя из ожидаемой потребности в данном виде товарно-материальных ресурсов на расчетный период (с учетом необходимости создания гарантийного запаса). Поэтому при нормировании запасов используются те же группы методов, что и при определении потребности в материальных ресурсах. Эти методы были рассмотрены в рамках темы «Закупочная логистика».

Контроль за состоянием запасов включает определение уровня запаса с целью выявления отклонений от расчетных нормативов и принятие оперативных регулирующих мер для своевременного устранения этих отклонений.

Контроль за состоянием запасов на предприятии осуществляется посредством реализации системы контроля за состоянием запасов. В экономической литературе эти системы называют также системами управления запасами.

Ключевыми элементами любой системы управления запасами являются размер заказа и интервал времени между заказами[3]. Соответственно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления запасами:

1)      система с фиксированным размером заказа[4];

2)      система с фиксированным интервалом времени между заказами.

Остальные системы управления запасами получаются путем различных сочетаний элементов этих двух базовых систем.

В системе с фиксированным размером заказа нормируемыми величинами являются величина запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса), величина гарантийного и максимально желательного запаса.

Порядок работы системы выглядит следующим образом. На предприятии производится непрерывный (ежедневный) учет остатков по данному виду ресурсов (контроль текущего уровня запаса). Заказ производится в тот момент, когда запас достигает порогового уровня. После подачи заказа предприятие продолжает расходовать данный вид ресурсов, т.е. запас продолжает уменьшаться. Пороговый уровень запаса должен быть рассчитан таким образом, чтобы при стабильном потреблении за время поставки запас “сработался” до гарантийного.

Размер заказа является величиной постоянной и рассчитывается по формуле Андлера (Уилсона), исходя из имеющихся на предприятии условий хранения и стоимости заказа данного вида ресурсов у конкретных поставщиков.

При нормальной работе любой системы управления запасами гарантийный запас остается неприкосновенным.

Из графиков видно, что в случае колебаний спроса потери от возможного дефицита незначительны, так как запас быстрее достигает порогового уровня и заказ делается раньше, чем при нормальной работе системы. Системы, содержащие пороговый уровень оперативно реагируют на возрастание спроса; величина дефицита в этом случае минимальна.

При наличии сбоев в поставках дефицит может быть значительным, так как в данной системе не нормируется интервал между заказами и невозможна корректировка размера заказа. Однако в случае разовой задержки в поставках или кратковременного возрастания спроса система с фиксированным размером заказа достаточно быстро восстанавливает нормальный режим работы.

Если же нарушения в работе системы носят постоянный характер, это значит, что нужно пересчитать параметры системы, приведя их в соответствие с изменившимися внешними условиями (в случае постоянных задержек поставок может рассматриваться также вариант замены поставщика).

Данное правило справедливо для всех систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами нормируются величина временного интервала между заказами; величина гарантийного и максимально желательного запаса.

Величина интервала времени между заказами является постоянной и рассчитывается по величине оптимального (для имеющихся условий хранения и доставки) размера заказа.

Контроль состояния запасов в этой системе осуществляется через равные промежутки времени (на границе установленного интервала, непосредственно перед заказом) посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ, с таким расчетом, чтобы после получения поставок запас достиг максимального желательного уровня.

Граница интервала (точка заказа) устанавливается таким образом, чтобы за время от подачи заказа до получения поставки при стабильном потреблении запас «срабатывался» не ниже гарантийного уровня.

При колебаниях спроса система допускает возникновение значительного дефицита, так как заказ в данной системе может быть сделан не раньше достижения границы временного интервала. В какой-то мере спасает положение возможность корректировать величину заказа.

При наличии сбоев в поставках потери от дефицита незначительны, так как, несмотря на задержку в поставке, заказ все равно будет произведен на границе интервала.

Отмечалось, если нарушения в работе системы носят постоянный характер, параметры системы должны быть пересчитаны.

Сравнительная характеристика базовых систем управления запасами показывает следующее:

1. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами контроль текущего уровня запаса (остатка) производится через фиксированные промежутки времени (то есть только на границе интервала). В системе с фиксированным размером заказа контроль текущего уровня запаса производится непрерывно (как правило, фиксируются остатки на конец каждого дня). Таким образом, предприятие вынуждено нести дополнительные расходы по организации контроля за состоянием запасов (оплата труда работников; расходы на информационное обеспечение (в том числе на поддержку технологий штрихового кодирования и т.д.).

2. Система с фиксированным размером заказа обладает «горизонтальной чувствительностью»: благодаря наличию порогового уровня она оперативно реагирует на изменения спроса и не допускает возникновения значительного дефицита.

Система с фиксированным интервалом времени между поставками обладает «вертикальной чувствительностью»: благодаря фиксированной величине интервала между поставками система реагирует на сбои в поставках и не допускает возникновения значительного дефицита.

3. Систему с фиксированным интервалом времени можно применять, только когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в условиях контейнерной доставки она неприменима). 

4. Систему с фиксированным интервалом времени не применяют, если доставка или размещение заказа обходятся дорого. Ведь если спрос за истекший период был незначителен, то и заказ будет незначителен, что допустимо лишь при условии несущественности расходов, связанных с заказом.

3. Методика расчета параметров базовых

       систем управления запасами

3.1. Система с фиксированным размером заказа

Необходимые исходные данные:

Q – годовая потребность в ресурсе данного вида, шт. (натуральные ед.);

C1 – издержки, связанные и заказом (условно-постоянные), руб.;

C2 – годовые издержки, связанные с хранением единицы запаса на предприятии (условно-переменные), руб.;

Tр – количество рабочих дней в периоде (в году), дней;

Дп – длительность поставки, дней;

ΔД – возможная задержка поставки, дней.

Методика расчета:

1)      Определяем оптимальный размер заказа по формуле Андлера:

где qопт – оптимальный размер заказа, (шт.).

2)      Рассчитываем величину гарантийного запаса:

ГЗ = ОПmах – ОП,

где ОПmах, ОП – соответственно максимальное и нормальное (среднее) ожидаемое потребление за время поставки, (шт.).

ОП = Е · Дп,

где Е – ежедневное потребление, (шт.)

3)      Определим пороговый уровень запаса:

ПЗ = ОПmах = ГЗ + ОП.             

4)      Максимальный желательный уровень запаса для данной системы рассчитывается по формуле:

МЖЗ = ГЗ + qопт.             

5)      Время расходования запаса до порогового уровня можно определить следующим образом:

ДПЗ = (МЖЗ – ПЗ) / Е.

Система с фиксированным интервалом времени

между заказами