Производственная логистика

В отличие от логистической  традиционная концепция организации 

производства предполагает:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
• иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

Содержание концептуальных положений свидетельствует о  том, что 

традиционная концепция  организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая  концепция – для условий «рынка покупателя».

Когда спрос превышает  предложение, можно с достаточной  уверенностью полагать, что изготовленная  с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем чем крупнее будет реализованная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом месте не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в  условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость  рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже  не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Качественная  и количественная гибкость

производственных  систем.

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том  случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой  продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности рабочих. Остальные 80% - временные работники. Таким образом, при численности персонала в 20 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 100 человек.

 

Толкающие системы  управления материальными потоками в производственной логистике.

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производств появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м гг. XXв., позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия, снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Результаты внедрения данных систем образно характеризуются одной фразой: «Теперь мы можем разработать план производства, на который нам требовались недели, за несколько часов».

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют  естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая систем в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее  и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы  различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2). Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы различных служб предприятия – снабженческих, производственных , сбытовых.

В современных, развитых вариантах  систем МРП решаются также 

различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач  широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Тянущие системы  управления материальными потоками в производственной логистике.

Второй вариант организации  логических процессов на производстве онован на принципиально ином способе  управления материальным потоком. Он носит  название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

На практике к тянущим  внутрипроизводственным системам относят  систему «Канбан» (в переводе с  японского – карточка), разработанную  и реализованную фирмой «Тоёта» (Япония).

Система «Конбан» не требует  тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину постановок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логического процесса ограничено. Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы «Тоёта» составляет 77 дол., в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система «Канбан» позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

 

Виды движения материальных ресурсов

в производстве.

Изготовление деталей в процессе производства, как правило, осуществляется не штучно, а различными партиями, что позволяет сократить  вспомогательное и подготовительное время. Если детали запускаются в производство поштучно, одна за другой, то все технологические операции по каждой детали могут быть выполнены исключительно последовательно. При запуске в производство деталей партиями появляется возможность варьирования.

Поэтому обработку деталей  можно осуществлять тремя способами  или видами движения МР: последовательным, параллельным и параллельно-последовательным.

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции.

При таком виде движения получается наибольшая длительность производственного цикла и соответственно снижаются все  производственные технико-экономические показатели: использование производственной мощности , объем незавершенного производства, величина связывания, оборотных средств, себестоимость продукции и др.

Чтобы сократить длительность цикла и достичь непрерывности  производственного процесса, применяют параллельно-последовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на транспортные (передаточные) партии. Подбор транспортных партий  позволяет добиться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обеспечивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих.

При организации параллельно-последовательного  движения возможны два варианта сочетания  операций : а) последующая операция продолжительнее предыдущей; б) последующая операция мене продолжительна, чем предыдущая. Может быть и равенство операций.

Единственным вариантом, когда процесс идет непрерывно на всех рабочих местах, является тот, при котором продолжительности всех технологических операций либо раны , либо кратны друг другу. Кратность продолжительности операций позволяет уравнять их путем увеличения на соответствующих операциях рабочих мест. Поэтому параллельный способ обычно применяется в крупносерийном и массовом производствах поточного типа. последовательный тип движения используют в единичном и мелкосерийном производстве при технологическом принципе создания цехов и участков, а параллельно-последовательный – в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибких автоматизированных производств.

Характеристики  типов производств.

Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных степенью специализации, сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции.

В отечественной теории и  практике различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется: малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается; большой номенклатурой выпускаемых изделий; неустойчивой технологической специализацией участков; универсальным оборудованием; разнообразными и неупорядоченными связями между рабочими местами; универсальным высококвалифицированным персоналом.

Серийное производство характеризуется производством нескольких однородных типов изделий периодически повторяющимися партиями; специализацией участков – предметной, предметно-групповой; специализированным оборудованием, простыми, постоянными и однонаправленными связями между рабочими местами; рабочими конкретных профессий, средней квалификации.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция; подетальной специализацией участков; специализированным оборудованием; специализацией участков по предметно-замкнутой форме; прямоточными связями между рабочими местами – поточное производство; рабочие - операторы, низкой квалификации.

В современных рыночных условиях применение массового типа производства крайне ограничено, несмотря на его высокую эффективность, поскольку предполагает выпуск однородной продукции в течение длительного времени с преобладанием рынка продавца и неограниченного спроса, поэтому сегодня на его долю приходится примерно 20% выпуска продукции машиностроения.

Текущие рыночные условия  ставят задачу удовлетворения разнообразного и изменчивого спроса во всех отраслях производства, что требует повышения эффективности, в том числе за счет применения современных методов организации, планирования и управления, мелкосерийного и единичного производств. Выявление резервов эффективности также направлено на: организацию тесных взаимосвязей с поставщиками и потребителями промышленного предприятия (формирование разветвленных логистических цепей); унификацию сборочных узлов и деталей и применение модульного принципа в разнообразии гаммы выпускаемой продукции; использование высокопроизводительных роботизированных и автоматизированных многофункциональных производственных комплексов и т.д.

Доля всех производственных предприятий, использующих единичное  и мелкосерийное производство (стратегию, ориентированную на процесс), стратегию  производства «на заказ», составляет около 75-85%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

Рассмотрев понятие производственной логистики, основные концепции, системы управления в производственной логистике можно сделать следующие выводы:

• цель производственной логистики заключается в обеспечении своевременного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов между стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации готовой продукции или заказами потребителей;
• все производственные процессы по функциональному признаку подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие;
• основными принципами организации производственного процесса являются: специализация, параллельность, непрерывность, пропорциональность, прямоточность, ритмичность, интегрированность, гибкость и адаптативность;
• в отечественной теории и практике различают три типа производства: единичное, серийное и массовое;
• запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем;
• управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя способами: толкающим и тянущим;
• «толкающая система» представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена на заказываются;
• «тянущая» система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.