Экономические методы управления складским хозяйством на базах и складах

Учреждение образования 

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

 

 

 

Контрольная работа

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Экономические методы управления складским хозяйством на базах и складах.

Управление запасами представляет собой систему непрерывных управленческих действий по поддержанию запасов, необходимых  и достаточных для бесперебойного выпуска продукции или организации  торговли товарами.

Запас товарно-материальных ценностей (ТМЦ) представляет собой  их суммарную стоимость или наличие  в натуральных измерителях, необходимых  для бесперебойной работы между  двумя поставками продукции.

Заказ – это расчетная  величина ТМЦ, которую необходимо закупить и поставить в конце предыдущего  интервала для бесперебойной  работы по выпуску продукции (или  организации продаж) в следующем  интервале с учетом работы предприятия  на заказ от потребителей готовой  продукции при условии принятой системы управления запасами.

Издержки выполнения заказа – накладные расходы, связанные  с реализацией заказа. В промышленности такими издержками являются затраты  на подготовительно-заготовочные операции.

Издержки хранения – расходы, связанные с физическим содержанием  товаров на складе, возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Они  выражаются в абсолютных единицах или  в процентах от закупочной цены и  связываются с определенным промежутком  времени.

Упущенная прибыль – издержки, связанные с неудовлетворительным спросом, возникающем в результате отсутствия продукта на складе.

Совокупные издержки за период представляют собой сумму издержек заказа, издержек хранения и упущенного дохода. Иногда к ним прибавляются издержки на покупку товаров.

Точка восстановления –  уровень запаса, при котором делается новый заказ.

Совокупность максимального  текущего, подготовительного и гарантийного запаса называется максимально-желательным  или максимально-возможным запасом.

Учитывая, что величина текущего запаса зависит от большой совокупности факторов, таких как наличие финансовых ресурсов, возможности производства и сбыта продукции, производственные и торговые предприятия для расчетов запаса и заказов используют усредненные  значения суточных потребностей в ТМЦ. Сумма усредненного текущего запаса и гарантийного запаса образует пороговый  запас.

Структура запасов по функциональному назначению

Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевые материалы (также  комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости  от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

• технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;
• текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;
• резервные (страховые или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Сезонный запас необходим  в период, когда в силу природно-климатических  условий нет возможности нормальных поставок ТМЦ.

Текущий или ожидаемый  запас определяется по формуле:

 

З_тек = q_пр * Т_инт, (формула 1)

 

где З_тек- текущий запас;

q_пр- проектируемый суточный расход ТМЦ;

Т_инт- длительность интервала в условных единицах.

Если предприятие имеет  определенный период использования  запаса данного вида ресурса, то можно  выделить максимальное и минимальное  значения и суточного расхода, и  длительности интервала. В этом случае максимальный и минимальный текущие  запасы могут быть рассчитаны по выражениям:

 

З_тек(max) = q_max * Т_{инт max}, (формула 2)

З_тек(min) = q_min *Т_{инт min} . (формула 3)

 

Гарантийный запас может  быть определен по формуле:

 

З_стр = (q_max - q_min )*(Т_{инт max}- Т_{инт min}), (формула 4)

 

где q_ср - среднее значение суточного расхода;

Т_{инт ср} - среднее значение длительности интервала.

Подготовительный запас  обычно принимается равным либо половине суточного расхода, либо суточному расходу в зависимости от сложности распределительной работы на складе предприятия (длительность входного контроля, приемка, подготовка к подаче на рабочие места в цех):

 

З_об = З_тек + З_пр + З_гар ,(формула 5)

 

где З_об - общий запас ТМЦ;

З_пр - проектируемый подготовительный запас;

З_гар- гарантийный проектируемый запас.

В начальный период интервала  между поставками величина заказа и  запаса совпадут. Затем величина запаса будет уменьшаться за счет расхода, и в каждый t-й период времени величина запаса равна:

 

З_i = З_об - q_пр *t . (формула 6)

 

Нормативный запас равен  полусумме запасов на начало и конец интервала, как в стоимостной форме, так и в натуральных измерителях и в условных единицах времени.

Если величина запасов  зависит от годовой потребности  и суточного расхода ТМЦ, то количество заказов зависит в основном от таких факторов, как радиус перевозки, потребность финансовых ресурсов на единицу заказа, положения договора на поставку, в котором должны быть указаны объемы поставок, периодичность  и сроки, условия оплаты.

Расходы на содержание запасов

В основе оптимизации уровня запасов лежит расчет оптимального размера заказа (ОРЗ), восполняющего  запас до оптимального уровня. Критерием  оптимизации при этом является, как  правило, минимум совокупных затрат, связанных с запасом.

В состав общих затрат по созданию и поддержанию запасов  входят:

1. затраты на хранение запаса;
2. стоимость выдачи заказа;
3. стоимость закупки партии, восполняющей запас, или стоимость заказа.

К затратам на хранение могут  быть отнесены:

1. капитальные затраты или затраты на иммобилизацию средств, вложенных в запасы (убытки от замораживания капитала);
2. издержки содержания запасов, в частности: основная и дополнительная заработная плата работников склада и сотрудников отдела снабжения, связанных с работой склада; плата за основные фонды склада; текущие расходы на содержание склада;
3. расходы по управлению снабжением: расходы на оплату управленческого персонала; оплата труда работников, задействованных в приемке ТМЦ; стоимость израсходованных при приемке материалов;
4. транспортные расходы: оплата транспортных тарифов сторонних организаций; оплата транспортировки собственным транспортом; расходы на подачу транспорта и погрузочно-разгрузочные работы;
5. затраты на работы, проводимые с хранящимися ТМЦ;
6. потери от естественной убыли;
7. убытки от снижения потребительских качеств ТМЦ в результате хранения.

Стоимость размещения заказа включает постоянные затраты, связанные  с выдачей заказов, например: на поиск  поставщика; на ведение переговоров; представительские расходы, затраты  на содержание отдела закупок.

Общие затраты по созданию и поддержанию запасов, таким  образом, равны:

 

T= затраты на хранение+стоимость размещения заказа+стоимость заказа (формула 7)

 

Модели  управления заказами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;
2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным  размером заказа. Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Критерием оптимизации при этом является минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. используемая площадь складских помещений;
2. издержки на хранение запасов;
3. стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны  между собой, причем само направление  их взаимодействия неодинаково в  разных случаях. Желание максимально  сэкономить затраты на хранение запасов  вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с  содержанием излишних складских  помещений, и, кроме того, снижает  уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских  помещений значительно увеличиваются  затраты на хранение запасов, более  вероятен риск появления неликвидных  запасов.

Гарантийный (страховой) запас  позволяет обеспечивать потребность  на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой  поставки подразумевается максимально  возможная задержка. Восполнение  гарантийного запаса производится в  ходе последующих поставок через  использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным  размером заказа - желательный максимальный запас. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система с фиксированным  интервалом времени между заказами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые стоят друг от друга на равные интервалы. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между  заказами можно производить следующим  образом:

 

I = N:S/ОРЗ, (формула 8)

 

где N-- количество рабочих дней в  году, дни;

S - потребность в заказываемом  продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы  интервал времени между заказами не может рассматриваться как  обязательный к применению. Он может  быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Так как в рассматриваемой системе  момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

 

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (формула 9)

 

где РЗ - размер заказа, шт.;