1. лучшие оптические свойства
2. низкая разнотолщинность
3. высокая плоскостность
4. высокая производительность
5. простота изменения толщины пленки
6. меньшая высота линии.

   Пленка, получаемая на обычной каст-линии, всегда является неориентированной, что не дает возможности использовать данный способ для производства термоусадочных пленок. Однако существует технология «Tenter-Frame», позволяющая производить  ориентацию каст-пленки в двух направлениях (MD и TD) и получать, таким образом, двухосноориентированную пленку, например, BOPP, которая сегодня является, пожалуй, одним из самых востребованных и  конкурентоспособных продуктов  на рынке пленок. В основе технологии лежит все та же плоскощелевая  экструзия, но после вытекания расплава из плоскощелевой головки он попадает на поливной барабан, вращающийся в  водяной ванне (аналогично технологии «Double Bubble»).

   Далее получившаяся достаточно толстая пленка проходит через ряд подогреваемых  барабанов и в уже размягченном состоянии попадает в секцию ориентации, где захватывается по краям специальными захватами, находящимися на подвижной  цепи (с каждой стороны пленки), и  увлекается по направлению к намоточному  устройству, постепенно расширяясь в  поперечном и разгоняясь в продольном направлениях.

   При этом пленка становится более тонкой и приобретает чрезвычайно высокую  прочность, но, в отличие от «Double Bubble», не обладает способностью к усадке.

   Заметим, что идеальная упаковка для круп, макаронных изделий и других аналогичных  продуктов представляет собой комбинацию из наружной ориентированной полипропиленовой пленки (BOPP) и внутренней неориентированной  полипропиленовой пленки (СРР), первая из которых придает упаковке высокую  прочность, но отличается повышенной хрупкостью (как чугун), а вторая за счет своей  эластичности (как сталь) предохраняет упаковку от разрушения при падении  на твердую поверхность с большой  высоты (например, с прилавка магазина).

   Соэкструзия

   Соэкструзией  принято называть процесс получения  многослойных материалов, представляющих из себя комбинацию из нескольких полимерных слоев, за один цикл.

   С помощью этого метода можно производить  огромный ассортимент пленок со свойствами, которые невозможно получить путем  обычной – однослойной - экструзии.

   Например, можно изготовить пленку, у которой  липкой будет только одна из сторон (такая пленка, получившая название «маскинг-пленки», служит для защиты полированных алюминиевых поверхностей, стекла, мебели и других изделий  от механических повреждений).

   Метод соэкструзии позволяет производить  так называемые «барьерные пленки»  с заданными барьерными свойствами по отношению к различным газам  и жидкостям. Обеспечить пленке требуемую  химическую и механическую стойкость, усадочные свойства, прочность на удар, прокол и на раздир, склеиваемость, устойчивость к воздействию высоких  или низких температур, эластичность или жесткость, способность в  течение длительного времени  хранить вкусовые качества и аромат пакуемого продукта.

   Появились материалы, сочетающие прочность чугуна с пластичностью стали, высокую  прозрачность и блеск – со способностью препятствовать запотеванию при  перепаде температур (анти-фог), способность  служить заданное время в качестве упаковки и разлагаться под действием бактерий или света без загрязнения окружающей среды, и т.д. Аналогичные методы применяются и при производстве других пластмассовых изделий – например, многослойных бутылок и контейнеров. То, что еще недавно казалось псевдонаучной фантастикой, сегодня превратилось в реальность!

Метод соэкструзии помогает попутно решить и экономическую проблему – снизить  издержки производства за счет изготовления пленки за один цикл (вместо многоступенчатого  процесса), а также использования  менее дорогих полимеров или  даже отходов пластмассового производства во внутренних слоях пленки.

     Сухое каширование, ламинация  и экструзионное  ламинирование

     Несмотря  на достижения соэкструзии, существуют структуры, которые в принципе невозможно изготовить на одной экструзионной  линии, например, сочетание «металлизированный полипропилен + полиэтилен» или «алюминиевая фольга + полипропилен».

     Для того чтобы «соединить несочетаемое», разработали методы, получившие название «сухое каширование», «ламинация», а  также «экструзионное ламинирование», комбинирующего первые два метода между  собой.

     Сухое каширование

Для соединения двух материалов между собой по методу сухого каширования сегодня в  подавляющем большинстве случаев  используется бессольвентный ламинатор, в котором для соединения материалов между собой применяется двухкомпонентный клей без растворителя.

Такой ламинатор гораздо компактнее, чем  модели, построенные на использовании  клея с растворителем (так как  не требуется громоздкая камера сушки), а также снижает стоимость  производственного процесса (нет  расхода растворителя и энергозатрат на сушку, не возникает проблем с  пожароопасностью помещения).

     Конструкция ламинатора представляет собой два  размотчика, на которые устанавливаются  подлежащие соединению материалы, и  намотчика, предназначенного для готовой  продукции. Размоточные и намоточное устройства расположены на прочных  стойках, соединенных друг с другом с помощью мостовой конструкции. Сердце ламинатора – станция клеепереноса.

     Именно  от ее правильной работы зависит количество наносимого на вторичный материал клея, а также его равномерное распределение  по всей ширине материала, что, в конечном счете, определяет качество каширования.

Оба материала  необходимо выровнять по отношению  друг к другу, поэтому для обоих  размотчиков используются корректоры положения кромки полотна и системы  натяжения, следящие за тем, чтобы при  соединении материалов друг с другом не возникало складок и морщин. С помощью ламинатора можно изготовить такие известные всем продукты, как  упаковка для сливочного масла, для  мороженого, комбинацию «фольга + полиэтилен», образующую колпачок, закрывающий горлышко бутылки с шампанским, и многое-многое другое.

     Ламинирование

     При этом способе плоскощелевая головка  располагается над протягиваемым  под ней материалом, в результате чего на него наносится слой расплава полимера или клей. Подобным способом можно изготовить огромный спектр материалов, например, комбинацию «бумага + полиэтилен», которая используется для оборачивания стандартной пачки бумаги формата  А4 состоящей из 500 листов. В принципе, подобную структуру можно было бы изготовить и методом сухого каширования, но себестоимость конечного продукта будет в этом случае гораздо выше, так как ламинатор не способен работать с тончайшим полиэтиленом толщиной 8-10 мкм.

     Экструзионное ламинирование

     Как мы уже говорили, этот способ представляет собой сочетание сухого каширования  и ламинирования и не может  претендовать на универсальность, так  как предназначен для выпуска  очень узкого, заранее заданного  ассортимента продукции.

     Зато  его экономичность – гораздо  выше, так как конечный продукт  получается, как правило, всего лишь за один прогон.Таким способом можно  произвести сложные многокомпонентные  структуры, такие, например, как «фольга + бумага + полиэтилен» или «фольга + полиэтилен + бумага + сополимер полипропилена», и др.  
 

4. Управление качеством продукции.

     На свойства полимерных пленок в большей степени влияют такие стадии процесса получения  как вытяжка, охлаждение, термостабилизация (если такая имеется), а также сильное  влияние оказывает стадия модификации  и природа полимера. Влияние технологических параметров процесса получения на физико-механические свойства полимерных пленок.

     В процессе производства пленок главным образом контролируют такие физико-механические показатели пленки, как разрушающее напряжение при растяжении или предел текучести, модуль упругости при растяжении, светопрозрачность, газопроницаемость, свариваемость. Указанные параметры в большей или меньшей степени зависят от исходных свойств перерабатываемого сырья и параметров технологического процесса производства.

     Основным технологическим параметрам, влияющим на физико-механические свойства пленки, относятся (в пределах одного метода производства) кратность вытяжки или степень ориентации полимера, режим термообработки (охлаждения) пленки, равномерность толщины получаемой пленки, температурно-временные условия кристаллизации полимера (для кристаллизующихся полимеров).

     Структуру одного и того же полимера влияют такие факторы, как молекулярно-массовое распределение, температурно-временные и деформационные характеристики процесса подготовки расплава и предварительного формования, режимы формообразования и т. п.; это определяет сложность задачи получения полимерной пленки с заданными физико-механическими свойствами и контролируемыми параметрами структуры.

     Свойства  перерабатываемого сырья главным  образом определяют перечисленные  физико-механические показатели получаемой пленки. В зависимости от требуемых  свойств пленки выбирают тот или  иной вид исходного материала. Эти  показатели в процессе переработки  могут изменяться в зависимости от параметров технологического процесса.Степенью вытяжки с последующим охлаждением расплава полимера в процессе формообразования (фильерная вытяжка) главным образом изменяют такие показатели как разрушающее напряжение при растяжении и относительное удлинение. Экспериментально установлено, что степень ориентации пленок является функцией степени вытяжки и температурной предыстории образца.

     Режим термообработки (охлаждения) пленки в незначительной степени вызывает изменение таких показателей, как относительное удлинение и разрушающее напряжение при растяжении для выбранного метода охлаждения. Так, экспериментальные исследования процесса формообразования рукавной пленки из полиэтилена низкой плотности в потоке воздуха показали, что изменение интенсивности охлаждения пленки в зоне формообразования в 2 раза практически не приводит к изменению указанных физико-механических свойств пленки (10-15%). Аналогичные результаты получены и при охлаждении плоских пленок.Существенная разница в физико-механических показателях пленок отмечена при использовании различных методов охлаждения. Например, при рукавном методе производства пленки с использованием водяного (стекающий слой жидкости) и воздушного охлаждения многие показатели существенно различаются.

     Разнотолщинность  пленки влияет только на разрушающее  напряжение при растяжении. Это вызвано  как зависимостью структурных изменений  пленки от толщины, так и методикой  стандартных измерений , основанной на определении среднего значения  образца но измерениям нескольких образцов. Равнотолщинная пленка имеет более высокие значения при прочих равных условиях.

     Температурно-временные  условия кристаллизации полимера для  всех описанных способов формообразования практически не отличаются, поэтому  влияние перечисленных параметров технологического процесса на свойства незначительно. Наиболее резкое изменение физико-механических свойств отмечено при изменении условий кристаллизации полимера. При формообразовании пленки в условиях ориентационной кристаллизации можно получить структуру с высокой степенью ориентации (что невозможно при обычных режимах формования пленки). 

5.  Обеспечение  гибкости   производства.

     Наиболее  высокая динамика прироста объемов  спроса характерна для многослойных термоусадочных  и молочных пленок,  стретч пленок. В последние годы наряду с количественным ростом рынка происходят и качественные изменения, среди которых переход с однослойных пленок на многослойные (соэкструзионные),  улучшение качества пленок за счет введения в структуру линейного полиэтилена и т.д. 
Основной проблемой российского рынка полиэтиленовых пленок является дефицит сырья – отсутствие в ассортименте отечественных производителей полиэтилена специальных пленочных марок. В России не производятся специальные малотоннажные марки. Нет марок для производства особо тонких пленок, которые используются при ламинации. Нет марок для производства прозрачной пленки, пленки с блеском. Нет марок с уже введенными в заводских условиях скользящими добавками, стабилизаторами, различными модификаторами, металлизированных марок. Нет марок для особо крепких пленок. Кроме того, в России вплоть до 2006 года не производился линейный полиэтилен, что в первую очередь отрицательно сказывалось на развитии рынка стретч пленок. Полностью отсутствует производство бимодального полиэтилена, уникальные свойства которого незаменимы в производстве пленки для ламинации (многослойная упаковка), пленки с «эффектом памяти». 
Между тем, в России в самое ближайшее время ожидаются существенные перемены в структуре предложения сырья. Планируется масштабный ввод новых производственных мощностей по выпуску ПНД и ЛПВД на основе бимодальных технологий. В результате запуска современных технологий (предусматривающие бимодальную структуру полимеризации) в стране появится предложение линейного и бимодального полиэтилена, в которых остро нуждаются многие производители ПЭ пленок  (молочных, термоусадочных, стретч пленок, пленок для ламинации). Это, безусловно, даст новый толчок развитию рынка полиэтиленовых пленок в России. В результате введения мощностей по ЛПВД, постепенно произойдет переориентация рынка с обычного полиэтилена высокого давления на линейный (ЛПЭВД практически по всем показателям превосходит обычный ПЭВД), ПЭВД будет исчезать из обыденной практики. 
На сегодняшний день в качестве наиболее перспективных направлений в производстве полиэтиленовых пленок можно обозначить термоусадочные полиэтиленовые пленки, многослойные молочные пленки, ориентированные пленки.