Сульфидно-коррозионное растрескивание

-  испытательный раствор можно деаэрировать в сосуде для испытания путем продувки инертным газом при расходе не менее 100 мл/мин в течение, как минимум, 1 часа;

- испытательный раствор можно заранее деаэрировать в герметичной емкости путем продувки инертным газом при расходе не менее 100 мл/мин в течение, как минимум, 1 часа на литр раствора. После этого заранее деаэрированный раствор заливают в сосуд для испытания и дополнительно продувают инертным газом в течение не менее 20 минут после укупоривания сосуда;

- допускается применение иных методов деаэрации и заливки раствора, если в результате они дают полностью деаэрированный раствор до подачи H2S. Затем раствор насыщают H2S при расходе не менее 100 мл/мин в течение, как минимум, 20 минут на 1 литр раствора. Поток H2S в сосуде и в выпускном патрубке должен быть непрерывным в течение всего испытания при низком расходе (по несколько пузырьков в минуту). Благодаря этому поддерживается концентрация и небольшое избыточное давление H2S и исключается попадание в сосуд воздуха через мелкие неплотности.

Загрязнение кислородом проявляется тем, что испытательный раствор становится дымчатым (непрозрачным) при поступлении H2S в сосуд для испытания. Непрозрачность раствора при поступлении H2S делает испытание недействительным. Образец необходимо изъять и очистить, а процедуру приготовления, переноса и деаэрации раствора – повторить.

Испытание прекращается при разрушении образца или через 720 часов (что наступит раньше).

Для более точного определения напряжения, не вызывающего разрушения, могут быть испытаны дополнительные образцы.

2.1 Выявление разрушения

После испытательного воздействия поверхности расчетного участка не разрушившегося образца должны быть очищены и осмотрены на наличие трещин. Образцы с трещинами необходимо отметить.

Для всех материалов разрушением является:

- полное разделение частей образца;

- наличие трещин на расчетном участке образца, видимых при 10-кратном увеличении после 720-часового испытания. Чтобы определить, являются ли трещины на расчетном участке образца свидетельством ЕС, могут применяться практики исследования с применением металлографии, растровой микроскопии или механических испытаний. Если подтвердилось, что причиной возникновения трещин не является ЕС, то образец выдержал испытание.

Время до разрушения можно регистрировать при помощи электрических таймеров и микропереключателей.

2.2 Оформление результатов испытания

При каждом уровне напряжений регистрируют время до разрушения, или отсутствие разрушения, или наличие трещин в конце испытания.

Необходимо также регистрировать химический состав, термообработку, механические свойства образца, прочую оговоренную выше информацию, и другие данные, полученные при испытании.

Заключение

В ходе прохождения производственной практики на предприятии ПФ ТОО «KSP Steel» были рассмотрены и ознакомлены различные стандарты, оборудования лаборатории ТПП ПФ ТОО «KSP Steel».

Изучено коррозионное растрескивание сталей, являющееся основной причиной преждевременного разрушения высокопластичных металлов. На возникновение коррозионного растрескивания и его интенсивность оказывают большое влияние характер агрессивной среды, ее концентрация и состав. Растрескиванию в напряженном состоянии подвержены почти все металлы и сплавы. На долю коррозионного растрескивания в химической, нефтегазовой и теплоэнергетической отраслях промышленности приходится от 20 до 40 % всех коррозионных разрушений.

ТОО «KSP Steel» - первое казахстанское предприятие по производству стальных бесшовных труб для нефтегазовой отрасли. Основная деятельность KSP Steel связана с производством стальных бесшовных труб различного диаметра и назначения. Сегодня продукция компании с успехом используется при строительстве трубопроводов, на объектах нефтегазодобывающих и геологоразведочных компаний, машиностроительными и промышленными предприятиями Казахстана. Главным преимуществом и визитной карточкой KSP Steel является абсолютное качество бесшовных труб, отвечающее самым высоким мировым стандартам. Оно достигается благодаря внедрению уникального оборудования, а также новейших методов контроля качества и испытания изготовленной трубной продукции.

Список использованной литературы

1 Сокол И. Я. Структура коррозия металлов и сплавов / И. Я. Сокол, Е._А. Ульянин. – М. : Металлургия, 1989. – 399 с.

2 Воробьева Г. А. Коррозионная стойкость материалов / Г. А. Воробьева. – М. : Химия, 1975. – 816 с.

3 Оше Е. К. Новые методы исследования коррозии металлов  / Е. К. Оше. – М. : Наука, 1973. – 220 с.

4 Рачев Х. Д. Справочник по коррозии / Х. Д. Рачев, С. П. Степанова. – М. : Мир, 1982. – 520 с.

5 Туфанов Д. Г. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей, сплавов и чистых металлов / Д. Г. Туфанов. – М. : Металлургия, 1982. – 352 с.

11