Производство диэтаноламина

Обе эти проблемы решаются проведением  реакции ОЭ и NH3 в реакторе смешения, на вход которого попадают исходные реагенты в соотношении 1:1, а оптимальный  мольный избыток NH3 в зоне реакции  создается за счет организации внутреннего  цикла NH3.

Данная технология дает возможность  варьировать соотношение получаемых МЭА и ДЭА в достаточно широких  пределах. Особенностью этой технологии является ее широкий уровень безопасности, обусловленный тем, что процесс осуществляется в условиях слабых концентраций окиси этилена, являющейся основным источником опасности.

В тоже время производство этаноламинов характеризуется наличием взрывоопасных  и токсичных продуктов. Особую опасность  представляет используемая в производстве окись этилена из-за ее способности  к полимеризации со взрывом при  перегреве свыше 40 °С и в контакте в определенных условиях с рядом продуктов, в том числе с аммиаком и аминами.

Метод производства этаноламинов основан  на взаимодействии окиси этилена  и аммиака в условиях непрерывного автокаталитического процесса при  давление не выше 3,5 МПа и температуре  не выше 80 °С. В результате реакции  образуется моно-, ди- и триэтаноламин. Выделение готовых продуктов из реакционной смеси производится методом ректификации.

Процесс получения этаноламинов состоит  из следующих основных стадий: подача окиси этилена, подача аммиака, синтез этаноламинов, отгонка аммиака, отгонка  возвратного моноэтаноламина, отгонка товарного моноэтаноламина, доотгонка моноэтаноламина, отгонка диэтаноламина.

Ректификация производится под  вакуумом. Применяемые в качестве сырья окись этилена и аммиак и образующиеся в процессе этаноламипы определяют вредность и опасность производства. Окись этилена и моноэтаноламин по ГОСТ 12.1.005-88 относятся ко 2-му классу опасности. Окись этилена и аммиак.- сжиженные горючие газы . токсичны. Этаноламипы – горючие токсичные жидкости. При выделении товарного моноэтиноламина продукт нагревается выше температуры вспышки.

Избыточный аммиак выделяется из реакционной  смеси в три ступени: отгонка  под давлением синтеза, отгонка  под давлением 1,40–1,60 МПа, десорбция  под давлением 0,30–0,40 МПа

Полученная после удаления аммиака смесь этаноламинов отгоняется в пленочном испарителе, а оставшаяся смесь этаноламинов разделяется на готовые продукты вакуумной ректификацией на колоннах с регулярной насадкой и с пленочными кипятильниками.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Заключение 

Процесс производства диэтаноламина основан на совместном синтезе моно-, ди- и триэтаноламина, которые затем разделяются вакуумной ректификацией. В результате чего в исходном диэтаноламине могут содержаться примеси как моноэтаноламина, так и триэтаноламина. Что отрицательно влияет на свойства и качество диэтаноламина. Поэтому определяют массовую концентрацию моно-, ди- и триэтаноламина в пробе диэтаноламина.

Диэтаноламин должен удовлетворять требованиям ТУ 2483-151-00203335-2003, изм. 3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

1. ТУ 2483-151-00203335-2003, изм. 3. Диэтаноламин. Технические условия [Текст] – ОАО «Казаньоргсинтез», 2013.
2. Википедия. Диэтаноамин [Электронный ресурс]:свободная энциклопедия – 2013.-Режим доступа: ru.wikipedia.org/wiki/Диэтаноамин.
3. XuMuK.ru. Этаноламины [Электронный ресурс]: XuMuK, сайт о химии – 2013.-Режим доступа: http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/5414.html
4. Современные наукоемкие технологии. Технологический процесс производства этаноламинов и его особенности как объекта управления [Электронный ресурс]: Научный журнал – 2013.-Режим доступа: http://www.rae.ru/snt/?section=content&op=show_article&article_id=10000530
5. Н. Ф. Кононов, С. А. Островский, Л. А. Устынюк. Новая технология некоторых синтезов на основе ацетилена – М.: Наука, - 1977. –175 с.