Алюминий

Эта порода – боксит содержит от 28 до 60% Al₂О₃. Главное ее достоинство в том, что глинозема в ней, по меньшей мере вдвое больше, чем кремнезема. А кремнезем – самая вредная в этом случае примесь, от нее избавиться труднее всего. Кроме этих окислов, боксит всегда содержит окись железа Fe₂О₃, бывают в нем также окислы титана, фосфора, марганца, кальция и магния.

В годы второй мировой  войны, когда многим воюющим странам  не хватало алюминия, полученного  из боксита, использовали по необходимости  и другие виды сырья: Италия получала алюминий из лавы Везувия, США и Германия – из каолиновых глин, Япония – из глинистых сланцев и алунита. Но обходился этот алюминий в среднем  впятеро дороже алюминия из боксита, и после войны, когда были обнаружены колоссальные запасы этой породы в  Африке, Южной Америке, а позже  и в Австралии, алюминиевая промышленность всего мира вернулась к традиционному бокситовому сырью.

В Советском Союзе  существуют опробованные в заводских  масштабах способы производства алюминия на основе нефелиносиенитовых и нефелиноапатитовых пород. В Азербайджанской  ССР давно начато промышленное освоение алунита как комплексного, в том  числе и алюминиевого, сырья. Но и  лучшим алюминиевым сырьем – бокситом природа нас не обделила. У нас  есть Северо-Уральский и Тургайский (расположенный в Казахстане) бокситоносные  районы: есть бокситы в Западной и Восточной Сибири, на северо-западе европейской части страны. На базе Тихвинского бокситового месторождения  и энергии Волховской ГЭС начинал  в 1932 г. свою работу первенец отечественной алюминиевой промышленности Волховский алюминиевый завод. Дешевая электроэнергия огромных сибирских ГЭС и ГРЭС стала важным «компонентом» развивающейся высокими темпами алюминиевой промышленности Сибири.

Разговор об энергии  мы повели не случайно. Алюминиевое  производство энергоемко. Чистая окись  алюминия плавится при температуре 2050°C и не растворяется в воде, а  чтобы получить алюминий, ее надо подвергнуть  электролизу. Необходимо было найти  способ как-то снизить температуру  плавления глинозема хотя бы до 1000°C; только при этом условии алюминий мог стать технически важным металлом. Эту задачу блестяще разрешил молодой  американский ученый Чарльз Мартин Холл и почти одновременно с ним  француз Поль Эру. Они выяснили, что  глинозем хорошо растворяется в криолите 3NaF · AlF₃. Этот раствор и подвергают электролизу на нынешних алюминиевых заводах при температуре 950°C.

Аппарат для электролиза  представляет собой железную ванну, футерованную огнеупорным кирпичом с угольными блоками, которые  выполняют роль катодов. На них выделяется расплавленный алюминий, а на анодах – кислород, реагирующий с материалом анодов (обычно – углем). Ванны работают под невысоким напряжением – 4,0...4,5 В, но при большой силе тока – до 150 тыс. А.

По американским данным, за последние три десятилетия  потребление энергии при выплавке алюминия сократилось на одну треть, но все равно это производство остается достаточно энергоемким.

Каков он есть

Из электролитических  ванн алюминий обычно извлекают с  помощью вакуум - ковша, и после продувки хлором (для удаления в основном неметаллических примесей) разливают в формы. В последние годы алюминиевые слитки все чаще отливают непрерывным методом. Получается технически чистый алюминий, в котором основного металла 99,7% (главные примеси: натрий, железо, кремний, водород). Именно этот алюминий идет в большинство производств. Если же нужен более чистый металл, алюминий рафинируют тем или иным способом. Электролитическое рафинирование с помощью органических электролитов позволяет получать алюминий чистотой 99,999%. Еще более чистый алюминий для нужд промышленности полупроводников получают зонной плавкой или дистилляцией через субфторид.

Последнее, видимо, нуждается в пояснении. Алюминий, который надо очистить, нагревают  в вакууме до 1000°C в присутствии  АlF₃. Эта соль возгоняется без плавления. Взаимодействие алюминия с фтористым алюминием приводит к образованию субфторида AlF, нестойкого вещества, в котором алюминий формально одновалентен. При температуре ниже 800°C субфторид распадается снова на фторид и чистый алюминий, подчеркиваем, чистый, ибо примеси в результате этой пертурбации переходят в состав фторида.

Повышение чистоты  металла сказывается на его свойствах. Чем чище алюминий, тем он легче, хотя и не намного, тем выше его  теплопроводность и электропроводность, отражательная способность, пластичность. Особенно заметен рост химической стойкости. Последнее объясняют большей  сплошностью защитной окисной пленки, которой на воздухе покрывается  и сверхчистый, и обычный технический  алюминий.

Впрочем, все перечисленные  достоинства сверхчистого алюминия в той или иной степени свойственны  и обычному алюминию. Алюминий легок  – это все знают, его плотность 2,7 г/см³ – почти в 3 раза меньше, чем у стали, и в 3,3 раза меньше, чем у меди. А электропроводность алюминия лишь на одну треть уступает электропроводности меди. Эти обстоятельства и тот факт, что алюминий стал значительно дешевле меди (в наши дни – примерно в 2,5 раза), послужили причиной массового использования алюминия в проводах и вообще в электротехнике.

Высокая теплопроводность в сочетании с более чем  удовлетворительной химической стойкостью сделали алюминий перспективным  материалом для теплообменников  и других аппаратов химической промышленности, домашних холодильников, радиаторов автомобилей  и тракторов. Высокая отражательная  способность алюминия оказалась  очень кстати при изготовлении на его основе мощных рефлекторов, больших  телевизионных экранов, зеркал. Малый  захват нейтронов сделал алюминий одним  из важнейших металлов атомной техники.

Все эти многочисленные достоинства алюминия становятся еще  более весомыми оттого, что этот металл в высшей степени технологичен. Он прекрасно обрабатывается давлением  – прокаткой, прессованием, штамповкой, ковкой. В основе этого полезного  свойства – кристаллическая структура  алюминия. Его кристаллическая решетка  составлена из кубов с центрированными  гранями; расстояние между параллельными  плоскостями 4,04 Ǻ. Металлы, построенные таким образом, обычно хорошо воспринимают пластическую деформацию. Алюминий не стал исключением.

Но при этом алюминий малопрочен. Предел прочности чистого  алюминия – всего 6...8 кг/мм³, и если бы не его способность образовывать намного более прочные сплавы, вряд ли стал бы алюминий одним из важнейших металлов XX в.

О пользе старения и фазах-упрочнителях

«Алюминий весьма легко  дает сплавы с различными металлами. Из них имеет техническое применение только сплав с медью. Его называют алюминиевою бронзою...»

Эти слова из менделеевских  «Основ химии» отражают реальное положение  вещей, существовавшее в первые годы нашего века. Именно тогда вышло  последнее прижизненное издание  знаменитой книги с последними коррективами автора. Действительно, из первых сплавов  алюминия (самым первым из них был  сплав с кремнием, полученный еще  в 50-х годах прошлого века) практическое применение нашел лишь сплав, упомянутый Менделеевым. Впрочем, алюминия в нем  было всего 11%, а делали из этого сплава в основном ложки и вилки. Очень  немного алюминиевой бронзы шло  в часовую промышленность.

Между тем в начале XX в. были получены первые сплавы семейства дюралюмина. Эти сплавы на алюминиевой основе с добавками меди и магния получал и исследовал в 1903...1911 гг. известный немецкий ученый А. Вильм. Он и открыл характерное для этих сплавов явление естественного старения, приводящее к резкому улучшению их прочностных свойств.

У дюралюмина после  закалки – резкого охлаждения от 500°C до комнатной температуры  и вылеживания при этой температуре  в течение 4...5 суток – многократно  увеличиваются прочность и твердость. Способность к деформации при  этом не снижается, а величина предела  прочности вырастает с 6...8 до 36...38 кг/мм². Это открытие имело величайшее значение для развития алюминиевой промышленности.

И тотчас же начались дискуссии о механизме естественного  старения сплавов, о том, почему происходит упрочнение. Было высказано предположение, что в процессе вылеживания закаленного дюралюмина из матрицы – пересыщенного раствора меди в алюминии – выделяются мельчайшие кристаллики состава CuAl₂ и эта упрочняющая фаза приводит к росту прочности и твердости сплава в целом.

Это объяснение казалось вполне удовлетворительным, но после  его появления страсти разгорелись  еще пуще, потому, что в оптический микроскоп никому не удалось рассмотреть частицы состава CuAl₂ на отшлифованных пластинках дюралюмина. И реальность их существования в естественно состаренном сплаве стали подвергать сомнению. Оно было тем обоснованнее, что выделение меди из матрицы должно было снижать ее электросопротивление, а между тем при естественном старении дюралюмина оно росло, и это прямо указывало, что медь остается в твердом растворе.

Положение прояснил только рентгеноструктурный анализ. В последнее время благодаря  мощным электронным микроскопам, позволяющим  просматривать тонкие металлические  пленки насквозь, картина стала наглядной. Истина оказалась где-то «посредине». Медь не выделяется из твердого раствора и не остается внутри него в прежнем  состоянии. В процессе старения она  собирается в дискообразных участках толщиной в 1...3 атомных слоя и диаметром  около 90 Ǻ, образуя так называемые зоны Гинье – Престона. Они имеют искаженную кристаллическую структуру твердого раствора; искажается также прилегающая к зоне область самого твердого раствора.

Число таких образований  огромно – оно выражается единицей с 16...18 нулями для 1 см сплава. Изменения и искажения кристаллической решетки при образовании зон Гинье – Престона (зонное старение) и служат причиной повышения прочности дюралюмина при естественном старении. Эти же изменения увеличивают электрическое сопротивление сплава. При повышении температуры старения вместо зон, имеющих структуру, близкую к структуре алюминия, возникают мельчайшее частицы метастабильных фаз с собственной кристаллической решеткой (искусственное, или, точнее, фазовое старение). Это дальнейшее изменение структуры приводит к резкому повышению сопротивления малым пластическим деформациям.

Можно без преувеличения  сказать, что крылья самолетов удерживаются в воздухе зонами или метастабильными  частицами, и если в результате нагрева  вместо зон и частиц появятся стабильные выделения, крылья потеряют свою прочность  и просто согнутся.

В Советском Союзе  в 20-х годах инженер-металлург  В.А. Буталов разработал отечественный вариант дюралюмина, названный кольчугалюминием. Слово «дюралюмин» происходит от названия германского города Дюрена, в котором было начато промышленное производство этого сплава. А кольчугалюминий делали в поселке (ныне городе) Кольчугино Владимирской области. Из кольчугалюминия был сделан первый советский металлический самолет АНТ-2 конструкции А.Н. Туполева.

Подобные сплавы и сейчас важны для техники. Из сплава Д1 делают, в частности, лопасти  самолетных винтов. Во время войны, когда летчикам нередко приходилось  садиться на случайные площадки или, не выпуская шасси, на «брюхо», много  раз случалось, что лопасти винтов сгибались при ударе о землю. Сгибались, но не ломались! Тут же в  полевых условиях их выпрямляли и  снова летали с тем же винтом... Другой сплав того же семейства дюралюминов – Д16 используют в авиастроении иначе – из него делают нижние панели крыльев.

Принципиально новые  сплавы появляются тогда, когда открываются  новые фазы-упрочнители. Их искали, ищут и будут искать исследователи. Фазы – это, по существу, химические соединения-интерметаллиды, образующиеся в сплаве и заметно влияющие на его свойства. Разные фазы по-разному  повышают прочность, коррозионную стойкость  и другие, практически важные характеристики сплава. Однако со времени открытия Вильма их найдено совсем немного – меньше десятка. Их образование возможно лишь при условии растворимости соответствующих элементов в алюминии. Очевидно, каждая из фаз-упрочнителей заслуживает достаточно обстоятельного рассказа.

Уже упоминалось, что  первым алюминиевым сплавом был  его сплав с кремнием, соседом  по менделеевской таблице. Но свойства этого сплава были неудовлетворительны  и потому долгое время считали, что  добавка кремния алюминию вредна. Но уже в начале 20-х годов нашего века было твердо установлено, что сплавы системы Al – Mg – Si (фаза Mg₂Si) обладают, подобно дюралюминам, эффектом упрочнения при старении. Предел прочности таких сплавов – от 12 до 36 кг/мм², в зависимости от содержания кремния и магния и от добавок меди и марганца.

Эти сплавы широко применяют в судостроении, а также  в современном строительстве. Любопытная деталь: в наши дни в некоторых  странах (в США, например) на строительство  расходуется больше алюминия, чем  на все виды транспорта, вместе взятые: самолеты, суда, железнодорожные вагоны, автомобили. В нашей стране алюминиевые  сплавы широко применялись при строительстве  Дворца пионеров на Ленинских горах  и здания Комитета стандартом СССР на Ленинском проспекте в Москве, Дворца спорта в Киеве, а также  многих других современных здании. Тысячи сборных алюминиевых домиков  успешно «работают» в Заполярье  и в горных районах, там, где нет  поблизости местных стройматериалов  или строительство сопряжено  с колоссальными трудностями. В  такие места алюминиевые (в основном) дома доставляются алюминиевыми же (в  основном) самолетами и вертолетами.

Кстати, о вертолетах. Лопасти их винтов во всем мире делают из сплавов системы Al – Mg – Si, потому что эти сплавы обладают очень  высокой коррозионной стойкостью и  хорошо противостоят вибрационным нагрузкам. Именно это свойство первостепенно  важно для вертолетчиков и  их пассажиров. Малейшие коррозионные дефекты могут резко ускорить развитие усталостных трещин. Для  спокойствия пассажиров отметим, что  в действительности усталостные  трещины развиваются достаточно медленно, и на всех вертолетах установлены  приборы, подающие летчику сигнал о появлении первой мелкой трещинки. И тогда лопасти меняют, несмотря на то, что они могли бы работать еще сотни часов.