Выплавка стали в дуговых электропечах

При проведении выплавки стали на 100% лома запрещается  подвалка на полностью расплавившуюся ванну. При работе с оставлением  шлака и металла следует обязательно  загрузить перед завалкой металлолома  не менее 2 т извести в печь и  постепенно раскрывать бадью. Осадку отдельных кусков шихты, выступающих выше уровня водоохлаждаемых панелей производят днищем закрытой пустой бадьи, при этом следует не допускать упора кусков шихты в водоохлаждаёмые элементы футеровки стен.

4.10. Металлизованные окатыши загружают по тракту непрерывной загрузки.   Скорость   подачи     (кг/мин) устанавливают     согласно рекомендуемому   режиму  

При использовании  окатышей двух классов с низким и  высоким содержанием углерода рекомендуется  при каждом этапе загрузки проплавлять  раньше порцию окатышей с низкой степенью металлизации, а потом — порцию окатышей с высокой степенью металлизации.

4.11. Известь   подают через тракт загрузки. Дозировка: в период плавления окатышей непрерывная или дискретная; в период доводки — в ковш и перед завалкой шихты — дискретная или непрерывная (через весовые бункеры). Максимальная доза при дискретной подаче 2,0 т.

Плавиковый шпат и ферросплавы подают через тракт  загрузки.   Дозирование дискретное.   Масса добавок,   подаваемых   одно временно, не должна превышать 4 т.

Порошковые раскислители подают в печь бросковой машиной   ленточного типа.

Кусковые легирующие и шлакообразующие   вводят в  печь или в процессе выпуска металла  в ковш по тракту загрузки, переключая заслонку   распределительной   воронки   в   положение   «ковш» или «печь». Подачу в ковш начинают после слива 5—15 т стали    в последовательности:   науглероживатель, легирующие, шлакообразую щие.  Допускается присадка легирующих и раскислителей в печь и ковш минуя тракт подачи материалов.

При вводе   легирующих    материалов в     завалку никель и молибден   по   возможности   не   должны загружаться   под электроды  во избежание больших потерь, ферровольфрам  — на середину печи, кокс — под  электроды.

5. Расчет шихты.

5.1. Плавки шихтуются  из расчета получения в металле  по расплавлению    всей   шихты:

— углерода не менее, чем на 0,1%   превышающее верхний предел содержания этого элемента в стали для выплавки стали на ломе и из расчета получения марочного содержания углерода с учетом вносимого ферросплавами при выплавке стали хро а не более 0,40% на марках стали, легированных этим элементом, и не более 0,20% для нелегированных хромом сталей, и не более 0,10% при выплавке стали с индексом «ПВ»;

— никеля, молибдена,   вольфрама и кобальта на   нижнем   пределе    марочного   содержания.

этом следует иметь в виду, что раннее удаление большого количества шлака может нарушить равномерный ход плавления окатышей и привести к увеличению тепловой нагрузки на стены электропечи из-за уменьшения степени экранирования дуги шлаком.

Для более полного  удаления шлака в конце плавления  разрешается присаживать плавиковый шпат массой до 300 кг и рекомендуется   присаживать   порошкообразный     науглероживатель   массой   до    100   кг.

Оперативное управление шлаковым режимом   (основностью и окисленностью   по ходу плавления металлизованных     окатышей)

 производится  по результатам анализов проб  шлака, отобранных по ходу плавки. Время выдачи анализа после  получения пробы не более   30   минут.

Суммарный расход извести за время плавления шихты  от 12 до 17 т.

Допускается   корректировка   содержания углерода в   ванне до окончания плавления  окатышей с целью получения по расплавлению   требуемого его   содержания   путем вдувания   кислорода,   науглероживателя или ввода высокоуглеродистых или низкоуглеродистых    металлизованных   окатышей.

Моментом окончания  периода плавления считается    отбор пробы на полный хим. анализ по окончании дачи металлизованных окатышей.             

6.2. Расплавление  шихты, состоящей из 100% лома.

Расплавление  ведется с одной-двумя подвалками лома.

При выплавке стали  на 100% лома перед подвалками присаживают  известь или известняк массой от 1 до 2,5 т. Разрешается вместе с  известью присадка окисленных окатышей массой до 0,5 т. Суммарный расход извести  в период плавления от 3 до 4 тонн.

Весь кремний, алюминий   и основное   количество фосфора, избыточный марганец должны быть окислены во время плавления.. Для  этого помимо   присадки    шлакообразующих   в    соответствии с пунктом 6.2.3. разрешается после сформирования шлака и расплавления 70—80% шихты (за 20—40 мин. до конца плавления) присаживать окисленные окатыши порциями по 150 кг    с промежутком 3—5 мин. или вводить в металл кислород с расходом 800—1000 м;'/ч

 с   последующим   обновлением   шлака.

7. Окислительный  период.

7.1.Задачами   окислительного периода являются:

обезуглероживание ванны до заданного содержания углерода;

нагрев металла  до требуемой температуры (примерно температуры   выпуска).

Учитывая значительное обезуглероживание ванны при  плавлении металлизованных окатышей, дополнительное обезуглероживание с целью дегазации металла в окислительный период не требуется.

Поэтому на плавках  с использованием металлизованных  окатышей, в случае достижения по расплавлению заданного содержания углерода и фосфора, окислительный период не проводится.

В окислительный   период электрический    режим  выбирают, принимая во внимание необходимый  перегрев металла, избыточное, против   требуемого,   содержание углерода   и соответственно    интенсивность   ввода   кислорода.

Окисление ванны  производят введением кислорода, с  интенсивном ыо от 800 до 2100 м7ч. с одновременным спуском шлака.

Содержание фосфора  должно быть    ниже допустимого  предела в готовой стали на величину не менее чем 0,005% для сталей производимых по ГОСТ. В случае, если содержание фосфора в металле выше, производят частичное обновление шлака; присаживают

 примерно, от 1.0 до 1.5 т извести продувают кислородом (до 800 м3 и через 5—7 мин. спускают максимальное количество шлака.

За  5—8 мин. до окончания окислительного периода отбирают

 пробу металла  (С, Mn, P).   измеряют температуру.

Интенсивность ввода кислорода и подводимую мощность регулируют, исходя из требуемого в конце окислительного периода  содержания углерода     и  значения температуры.

Шлак спускают самотеком.

7.6. Содержание  углерода в металле к концу  окислительного периода    оговаривается   частными   инструкциями.

7.7. По достижении  требуемого содержания углерода   и температуры прекращают ввод  окислителя в металл, отбирают  пробу металла и    производят  слив шлака из печи. В случае  выплавки стали двухшлаковым процессом шлак удаляют до появления голого зеркала   металла.

8. Доводка и  выпуск.

8.1. Доводка и  выпуск плавки с отсечкой шлака.

8.1.1. По   расплавлении и   достижении    требуемого    содержания

 углерода  отбирают пробу металла на  полный хим. анализ, измеряют температуру  и удаляют максимальное количество  шлака. Температура   металла   к моменту окончания расплавления   метализованных   окатышей должна быть   равна 1610—1670 °С.   Конкретные значения температур оговариваются частными инструкциями.

В период  момента  отбора пробы металла на полный хим. анализ или окончания плавления  металлизованных окатышей до выпуска разрешается подогрев металла на величину до 50 °С.

8.1.2. Разрешается  присаживать в печь   кусковой  ферросилиций или силикомарганец из расчета     введения   0,10%   кремний, ферромарганец,   феррохром из   расчета получения марочного   содержания элементов в стали с учетом остаточного содержания.

Разрешается раскислять шлак порошком кокса массой до 150 кг.

Требования к    химическому составу и температуре  металла, идущего на вакуумирование   и продувку металла порошком, ого вариваются       инструкцией       по      внепечной       обработке       сталиПосле получения результатов химического анализа,   нагрева металла до необходимой температуры    и осмотра ковша, плавку выпускают в ковш без печного шлака, быстро наклоняя печь в на чале выпуска и поддерживая в дальнейшем интенсивный слив металла. Металл выпускается из электропечей в предварительно разогретые до температуры 800—1200° С оборудованные шиберными затворами сталеразливочные ковшы с шамотной, основной или нейтральной футеровкой. Выбор и подготовка ковша под прием плавки ведется согласно частным технологическим инструкциям и инструкции по подготовке ковшей.

Момент окончания  выпуска, соответствующий наполнению ковша металлом в пределах от 300 до 600 мм от верхней кромки футеровки, определяют по брутто-массе ковша, фиксируемой  взвешивающим   устройством   сталевоза.

После окончания  выпуска печь возвращают в исходное положение. Допускается попадание  печного шлака в ковш массой не более 1000   кг.

Брутто-массу  ковша    определяют как сумму  масс: жидкого металла   из печи, добавок легирующих, вводимых в ковш, пустого   ковша, шлакообразующих, присаживаемых   по    ходу выпуска.   В процессе выпуска, после наполнения от 5 до 15 т, в ковш вводят: науглероживатель, в случае необходимости, не более чем на 0,40%   углерода; ферросглиций   или    силикомарганец; ферромарганец, феррохром (если они не вводились в печь) и другие ферросплавы согласно частным технологическим инструкциям,

плавиковый шпат массой от 0,10 до 0,45 т; известь массой от 1,0   до   1,5 т.

(Порядок присадки   оговаривается частными инструкциями).

8.2. Доводка и  выпуск при одношлаковом процессе с выпуском металла и шлака в ковш.

8.2.1.Доводка осуществляется   в   соответствии с   пунктами 7.2.1,

 —   7.2.3.   настоящей    инструкции.

Допускается принудительный слив шлака из печи с помощью деревянных гребков или погружением 3-ей фазы без нагрузки с одновременным   наклоном печи   в сторону   слива шлака.

8.2.2.После получения результатов химического анализа, нагрева металла до требуемой температуры и осмотра ковша, плавку вы пускают в   ковш со шлаком. После слива 5-15 т металла присаживают науглероживатель, раскислители  и   легирующие, а также известь массой 0,5—1,5 т    и плавиковый    шпат   0,10—0,25 т   (порядок присадки   оговаривается   частными   инструкциями)