Контрольная работа по «Организации производства»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО  «Уральский государственный  экономический университет»

 

 

Кафедра экономической  теории

 

 

 

 

 

 

 

Контрольная работа

по дисциплине: «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА»

 

 

 

Исполнитель: студентка III курса заочного факультета

специальности «Экономика предприятий и организаций»

Мокеева Анастасия Викторовна

 

 

 

 

 

 

Екатеринбург 2013

ЗАДАНИЕ № 1 (Моделирование производственного процесса и его составляющие)

Смоделировать производственный процесс изготовления изделия (выполнения работы, услуги). Указать его последовательность.

Провести классификацию операций, составляющих производственный процесс, выделив основные операции (процессы), вспомогательные и обслуживающие.

 

Изготовляемое изделие  –  Сметана, выработанная  резервуарным  способом
1). Составляющие  процесса (операции)	1)приемка и подготовка  сырья	2)хранение молока в  резервуарах	3)нормализация сливок	4)гомогенизация, пастеризация, охлаждение сливок
	5)заквашивание и сквашивание  сливок	6)перемешивание сквашенных сливок	7)контроль качества  готового продукта	8)упаковка, маркировка
	9)охлаждение и созревание	10)промывка оборудования	11)запись в журнал  технологического контроля	12)отправка сметаны  на склад
2)Основные процессы	№ процесса: 3,4,5,6,9
3) Вспомогательные процессы	№ процесса: 1,2,7,8
4) Обслуживающие процессы	№ процесса:10,11,12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАДАНИЕ № 2 (Определение количества единиц оборудования для выполнения технологического процесса)

Определите количество единиц оборудования, необходимого для выполнения плана производства изделий (деталей).

При изготовлении каждая деталь (изделие) проходит три технологических  операции. В таблице 1 приведены для  каждого варианта: программа выпуска  изделий, норма времени выполнения каждой операции и средний коэффициент выполнения норм.

Производственное подразделение (цех) работает в одну смену, количество рабочих дней в плановом периоде  – 240. Действительный годовой фонд времени  работы единицы оборудования (в среднем) составляет 1950 часов.

Таблица 1 – Исходные данные для выполнения задания по вариантам

Программа выпуска продукции, шт.	Норма времени по операциям, мин			Средний коэффициент  выполнения норм
	Операция № 1	Операция № 2	Операция № 3
10000	25	10	60	1,13

 

Решение.

 

Количество единиц оборудования, необходимого для выполнения плана производства изделий рассчитывается по формуле

 

Т_плi - полная плановая трудоемкость обработки;

F_эф - эффективный фонд времени работы единицы оборудования;

К_вн - коэффициент выполнения норм

 

Расчетное количество станков:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАДАНИЕ №3 (Определение длительности производственного цикла)

В механическом цехе получен  заказ на изготовление партии деталей.

1) Построить графики технологических циклов деталей при последовательном, параллельно-последовательном и  параллельном видах движения деталей.

2) Проверить правильность графического решения аналитическим расчетом.

3) Определить возможность исполнения заказа к заданному сроку при различных видах движения.

4) Дать рекомендации по изменению условий с целью выполнения заказа в заданный срок.

Исходные данные. Даты поступления заготовок в материальную кладовую цеха, подачи готовых деталей в сборочный цех, размеры партии деталей и передаточной (транспортной) партии, нормы штучного времени по операциям механической обработки представлены в таблице 1. Режим работы двухсменный. Технологический процесс механической обработки деталей включает шесть операций. Для выполнения 2-й и 4-й операций предполагается использовать по два станка, для остальных операций по одному.

Средняя длительность межоперационных  перерывов:

При последовательном виде движения –90 мин.;

При параллельно-последовательном виде движения – 30 мин.;

При параллельном виде движения – 5 мин.

Коэффициент, учитывающий  затраты подготовительно-заключительного времени: Кпз = 1,05.

Продолжительность смены – 8,0ч. Время, связанное с естественными процессам, равно нулю.

 

 

 

 

Таблица 1 - Технологический процесс изготовления детали

Размер партии деталей, шт.	Размер транс-портной партии, шт.	Норма штучного времени, мин						Дата подачи
		1	2	3	4	5	6	заготовок	Готовых деталей в  сборку
300	50	10	16	15	6	1	3	23.06	01.07

 

1)

 

2) Последовательный вид  движения

1.Определяется длительность  технологического цикла обработки  партии деталей по формуле

          

где,  n - размер  партии деталей;

     m- число операций в процессе;

     t шт i  - штучное время i-й операции ( определяется с учетом процента  выполнения норм);

    Ci – число рабочих мест на  i-й операции.

 

 

2.Определяется длительность производственного цикла по формуле

где, Т_{ц посл. произв} - длительность производственного цикла

        Т_ест - естественные процессы;

         t_мо - межоперационные перерывы;

          Т_реж - перерывы, связанные с режимом работы.

 

Т_пз = 12000 ∙ 0,05 = 600 мин. t_мо = 6 · 90 = 540 мин.

 

Т_{ц посл. произв} = 12000 + 600 + 5400 = 13140 мин.

 

Параллельно-последовательный вид движения

1.Определяется длительность  технологического цикла обработки  партии деталей по формуле

где, τ_i - частичное перекрытие времени выполнения каждой пары смежных операций, мин.

Большей считается операция, которая в технологическом процессе стоит между двумя по времени меньшими операциями. Меньшей считается такая операция, которая в технологическом процессе стоит между двумя по времени большими операциями. Если операция находится, с одной стороны, между большей по времени операцией, а с другой — между меньшей, она не будет считаться ни большей, ни меньшей. Для определения большей и меньшей операций в начале и в конце технологического процесса условно следует поставить цифру 0

В нашем примере используется следующий технологический процесс: 
1 - 10

2 – 16 – большая

3 – 15

4 – 6

5 – 1 – меньшая

6 – 3 – большая

 

 

2.Определяется длительность производственного цикла

П_пз = 225 мин.    t_мо = 6 · 30 = 180 мин.

 Т_{ц пп техн} = 4500 + 225 + 180 = 4905 мин.

 

Параллельный вид движения

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

 

 П_пз = 200 мин.    t_мо = 6 · 5 = 30 мин.

 Т_{ц пп техн} = 4000 + 200 + 30 = 4230 мин.

 

3. Для  получения длительности производственного цикла в календарных днях используют формулу в часах

 

где      d  -  продолжительность  смены  в  часах – 8 часов;

            с  -  количество  смен - 2;

            f   -   коэффициент  перевода  рабочих  дней  в  плановом  периоде  в  календарные,  f  @  0,7

 

При последовательном движении  

 

При последовательном движений сдача готовых изделий будет произведена 12.07. – не укладывается в срок.

При   параллельно-последовательном – 7,3 дня; 30.06. – в срок сдачи готовых деталей в сборку;

при параллельном – 6,3 дня; 29.06. – в срок сдачи готовых деталей в сборку.

 

4. Как видно из графиков и приведенных расчетов, наиболее короткое время обработки партии деталей при параллельном виде движения, но его применение, так же как и смешанного вида, будет эффективно только при расположении оборудования в порядке последовательности операций технологического процесса, а также при наличии станков-дублеров на операциях с длительным временем обработки или производственных запасов на операциях с коротким временем обработки.

Пути сокращения длительности производственного цикла:

1. Сокращение времени  технологических операций, путем применения прогрессивных техпроцессов и оборудования.

2. Увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии

3. Сокращение подготовительно-заключительных  работ путем внедрения оптимальных  размеров партий.

4. Сокращение простоев  путем внедрения планово-предупредительного  обслуживания рабочих мест.

5. Внедрение АСУ.