Оглавление 

1. Расчет производственной  мощности 3

1.1 Производственная  мощность предприятия 3

1.2 Расчет станочного парка 4

1.3 Расчет загрузки  станков 5

1.4 Расчет амортизационных  отчислений 6

2. Расчет численности  основных рабочих 6

2.1 Расчет численности  основных рабочих 6

2.2 Расчет загрузки  основных рабочих 7

2.3 Расчет производительности  труда 8

3. Расчет численности  вспомогательных  рабочих 9

3.1 Расчет величины  ремонтных единиц 9

3.2 Расчет величины  и структуры ремонтного  цикла 9

3.3 Расчет ремонтных  работ 10

3.4 Расчет численности  вспомогательных  рабочих 12

4. Расчет материальных  затрат 13

4. 1 Расчет затрат  на электроэнергию 14

5. Расчет затрат  на оплату труда 14

5.1 Расчет сдельного  фонда оплаты труда 14

5.2 Расчет повременного  фонда оплаты труда 16

5.3 Расчет размера  оплаты труда,  приходящегося на  единицу продукции 17

6. Калькуляция затрат 18

6.1 Величина и структура затрат 18

6.2 Расчет цены изделия 19

6.3 Стоимость изделия 21

7. Расчет экономического  эффекта от применения  автоматизированного  станка 22 
 

 

1. Расчет производственной мощности

1.1 Производственная мощность предприятия

 

1.2 Расчет станочного парка

Для определения  необходимого количества станков (S_расч) для выполнения производственной программы используется следующая формула:  

Где N = 27,4 тыс. шт. – годовая производственная программа, шт.;

T_шт – норма времени на изготовление единицы продукции, час.;

Т_{шт.унив.} =13,7 мин = 0,228 час;

Т_шт.ЧПУ = 10,5 мин = 0,175 час;

К_вн = 1,18 – коэффициент выполнения норм.

F_д – действительный фонд времени работы станка, час.; 

Действительный  фонд времени работы станка определяется по формуле: 

Где – номинальный фонд времени работы станка, час;

коэффициент использования станка. 

Номинальный фонд времени работы станка определяется по формуле: 

Где календарное число дней в году, дн.;

  количество выходных  дней в году, дн.;

  Число праздничных  дней в году, дн.;

 продолжительность  смены, час.;

 количество  смен;

  число предпраздничных  часов, час. 
 
 
 
 
 
 

Высвобождение станков: 

1.3 Расчет загрузки  станков

Коэффициент загрузки станков рассчитывается по формуле: 
 
 

Сравнительная столбиковая диаграмма (загрузка станков выражена в процентах) 

 

1.4 Расчет амортизационных  отчислений

Годовая величина амортизационных отчислений (А_г) рассчитывается по формуле:

, руб.

Где ОПФ_перв – первоначальная стоимость станка, руб.;

Т_э – срок эксплуатации станка, год.

Для универсальных  станков Т_э=15 лет, для станков с числовым программным управлением Т_э=20 лет. 
 

Для формирования калькуляции затрат необходимо знать  величину амортизационных отчислений, приходящихся на единицу продукции: 
 
 

2. Расчет численности  основных рабочих

2.1 Расчет численности  основных рабочих

 

N = 27,4 тыс.шт.

t_{шт.унив} = 13,7 мин = 0,228 час

t_шт.ЧПУ = 10,5 мин = 0,175 час

К_вн = 1,18

  действительный фонд  времени работы  рабочего, час. 

Где потери рабочего времени, дни. 

Где К_неявки = 13% – коэффициент, учитывающий невыходы на работу. 
 
 
 
 

.

Высвобождение основных рабочих: 

2.2 Расчет загрузки  основных рабочих

Коэффициент загрузки основных рабочих рассчитывается по формуле: 
 
 

 

Сравнительная столбиковая диаграмма (загрузка основных рабочих выражена в процентах)

2.3 Расчет производительности  труда

В результате замены универсального станка при выполнении производственной программы на автоматизированный станок снижается трудоемкость продукции, что ведет к увеличению производительности труда.

Изменение производительности труда рассчитывается по формуле: 

Где а  – величина сокращения трудоемкости изготовления продукции, %. 
 
 

 

3. Расчет численности  вспомогательных  рабочих

3.1 Расчет величины  ремонтных единиц

Таблица 3.1 – Приведенное количество ремонтных  единиц

 

Таблица 3.2 – Нормы времени на выполнение ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, час

3.2 Расчет величины  и структуры ремонтного  цикла

Продолжительность ремонтного цикла (Т_р.ц.) характеризуется периодом времени между двумя последовательными капитальными ремонтами: 

Где А = 24000 часов – нормативная величина ремонтного цикла.

F_д = 2394,4

В₁, В₂, В₃, В₄ – коэффициенты, учитывающие тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка.

Принимаем В₁ = В₂ = В₃ = В₄ = 1 
 

Расчет длительности межремонтного периода (Т_м.п.) осуществляется по формуле: 

Где n_c = 5 – количество средних ремонтов;

n_т = 9 – количество текущих ремонтов. 
 

Расчет длительности межосмотрового периода (Т_о.м.) осуществляется по формуле: